Металлизированные краски и их основные особенности

Дипломная работа - Журналистика

Другие дипломы по предмету Журналистика

Для того чтобы скачать эту работу.
1. Подтвердите что Вы не робот:
2. И нажмите на эту кнопку.
закрыть



зированные краски в своем составе имеют мельчайшие частицы металла, при печати этими красками офсетным способом могут возникнуть некоторые проблемы. Далее будут рассмотрены возможные дефекты и способы их устранения.

Эффект "апельсиновой корки" на плашках или пятнистость плашек, отпечатанных металлизированными красками, часто является следствием слишком сильного эмульгирования краски с увлажняющим раствором. Для его устранения следует уменьшить подачу увлажняющего раствора до минимально необходимой величины. Также рекомендуется проверить величину подачи краски, которая не должна быть слишком высокой, и проконтролировать качество печатной формы. Возможной причиной пятнистости плашек может быть неравномерная впитывающая способность бумаги и быстрый износ печатной формы.

Металлизированные пигменты абразивны, а потому пониженная тиражестойкость печатных форм - нормальное явление. Тем не менее если износ формы происходит слишком быстро, то следует проверить давление между формой и накатными валиками, а также между формным цилиндром и офсетной покрышкой. Снижение тиражестойкости качественно изготовленной формы также может быть обусловлено слишком высокой кислотностью увлажняющего раствора.

Выщипывание - отрыв в процессе печатания волокон или частиц от поверхностного слоя бумаги (рис. 2).

 

Рисунок 2 - Микрофотография черной плашки со следами выщипывания

 

Легкая форма этой неприятности - выщипывание отдельных волокон бумаги, которые постепенно накапливаются на красочных валиках, а также появляются в виде белесого осадка в лотке увлажняющего аппарата. В конечном счете, это приводит к потере вязкости краски и нарушению режима увлажнения. Сильнее всего это проявляется на плохих, рыхлых бумагах. Единственный выход - приостановить печать, смыть краску и закатать свежую. При смывке зачастую краска уходит, а волокна остаются на валиках в виде пуха. Иногда его после высыхания можно просто сдуть, но чаще требуется протереть валики вручную. Ипользовать для этого лучше не смывку, а спирт или увлажнение. Увлажнение в лотке лучше менять почаще.

В тяжелой форме выщипывание проявляется в выдирании больших клоков бумаги, которые остаются на офсетном полотне и попадают в красочный аппарат. Машину надо обязательно остановить и удалить большие куски вручную; затем смыть и очистить резину и, при необходимости, красочный аппарат. Если бумагу "размолотило" в валиках, стоит после смывки снять все снимающиеся валики и очистить их вручную, иначе остатки ворса еще долго будут портить плашки. Лучше всего валики очищаются от волокон под струей теплой воды - достаточно просто протереть их ладонью.

Выдирание бумаги обычно бывает при следующих условиях: тонкая или непрочная бумага, вязкая или быстросохнущая краска, плашки на изображении. Можно преодолеть это затруднение, добавив в краску какую-либо присадку, уменьшающую ее липкость. Полезно также уменьшить до давление минимального, обеспечивающего приемлемое качество печати.

Когда краска накапливается на валиках красочного аппарата, форме или офсетном полотне, но плохо переносится на запечатываемый материал, рекомендуется в первую очередь проверить баланс подачи краски и увлажнения. Если выявлено сильное эмульгирование краски - дефект, состоящий в образовании эмульсии печатной краски с водой вследствие попадания в краску увлажняющего раствора, что приводит к возникновению полос и разводов на оттиске, снижает его интенсивность и вызывает несовмещение красок и пр., следует очистить красочный аппарат и заново настроить водно-красочный баланс при минимально необходимой подаче увлажнения. Если краска имеет повышенную склонность к эмульгированию, в нее надо ввести соответствующую корректирующую добавку. Другими причинами дефекта могут быть слишком высокая вязкость краски и загрязнение офсетного полотна в результате растворения покрытия бумаги. В последнем случае следует сократить подачу увлажняющего раствора до минимально необходимой величины и уменьшить скорость печати.

Марашки - дефект печати, при котором посторонние частицы, попадая на печатную форму или на офсетную резинотканевую пластину, создают на оттиске лишние визуально заметные элементы, снижающие качество оттиска (рис. 3).

 

Рисунок 3 - Марашка на оттиске

 

Основными источниками марашек являются частицы засохшей краски из-за плохой смывки красочного аппарата, частицы бумаги от некачественно подрезанных листов или частицы поверхностного слоя бумаги, если последний имеет низкую прочность.

В дополнение к обычным источникам марашек существует множество необычных, и для того, чтобы разобраться в них иногда требуется тщательный и длительный поиск. Ключом к разгадке причин этого дефекта может явиться сам вид марашки. Марашки с плотными , темными центрами вызываются воспринимающей краску грязью. Полые марашки (без видимого центра) порождаются воспринимающей воду грязью, а марашки с хлопьевидным центром - тем и другим видом грязи.

Избежать появления данного дефекта поможет содержание в чистоте пресса и территории вокруг него, а также понижение липкости краски.

Медленное высыхание краски на оттисках может быть обусловлено слишком толстым красочным слоем, если в процессе печатания были значительно изменены свойства краски, а так же если бумага имеет очень низкую кислотность.

Меление - дефект, выражающийся в отделении или стирании под действием легкого трения слоя печатной краски после высыхания оттиска вследствие ряда причин: высокой впитывающей способности бумаги, излишне жидкой и быстровпитывающейся краски, повышенной кислотности увлажняющего раствора, его чрезмерной подачи.

Решить проблему поможет применение грунтовки. Другие возможные причины меления: сильное эмульгирование краски с увлажняющим раствором, большая толщина красочного слоя, высокая влажность запечатываемого материала (неакклиматизированный материал).

Низкий глянец красочного слоя. Глянец - оптическое свойство гладкой поверхности оттиска, направленно отражать свет, падающий на нее. Зависит от качества (оптических параметров) запечатываемой поверхности, способа печати, свойств печатных красок, фактуры печатной бумаги. Уровень глянца обусловлен в основном степенью ровности красочного слоя на оттиске. Возможными причинами низкого глянца являются микронеровности поверхности запечатываемого материала, высокая впитывающая способность запечатываемого материала, а также избыточный или недостаточный перенос краски. Также негативно влияет на степень глянца сильное эмульгирование краски с увлажняющим раствором.

Оголение раскатных валиков красочного аппарата свидетельствует о дестабилизации подачи краски. Причинами этого явления может быть загрязнение (плохая очистка) поверхности раскатных валиков, слишком высокая кислотность увлажняющего раствора или недостаточная величина подачи краски дукторным цилиндром.

Перетискивание (то же, что и отмарывание) - процесс переноса печатной краски с одного листа на другой в незапланированных местах под весом стопы. Этот дефект является следствием плохого закрепления краски или при некачественной краске, слишком большого веса (высоты) стопы на приемке или недостаточной подачи противоотмарочного порошка. К тому же чем выше уровень статического заряда на поверхности листов, тем больше вероятность перетискивания. /3/

Адгезия - слипание поверхностей твердых тел и жидких веществ при их контакте. В полиграфии большое значение имеет адгезия печатной краски к печатной форме и к бумаге, к свежему слою краски на многокрасочном оттиске при многокрасочной печати и пр. Адгезию краски к субстракту часто определяют с помощью простых качественных тестов,таких как испытание на сморщивание, скребок ногтем, отрыв скотч-ленты и сгибание металлической пластинки.

Для достижения хорошей адгезии краски к нанесенным в предшествующих секциях сырым красочным слоям и предотвращения обратного краскопереноса нужно следить за тем, чтобы вязкость наносимой краски не превышала вязкости ранее нанесенных красок.

Причинами плохой адгезии лака к краске - осыпания лака после высыхания - может быть меление краски или хрупкость лаковой пленки. Во втором случае решением проблемы может быть использование лака, создающего на оттиске гибкую эластичную пленку.

Повышенное растискивание - эффект расплывания точки при нанесении ее на бумагу в печатной машине, связано с характером взаимодействия "краска-бумага", а также с силой прижатия печатного цилиндра к бумаге. В результате необходимо учитывать, что точки при печати больше, чем они выглядели на цветоделенной пленке или пластине. В современных системах печати учет растаскивания может производиться в программах растрирования.

При появлении дефекта следует проверить величину давления между формным и офсетным цилиндрами и между формным цилиндром и накатными валиками, т.к. при переходе краски с формы на резину и с нее на бумагу площадь растровой точки увеличивается (рис 4), а также проконтролировать величину подачи краски (она не должна быть слишком высокой), вязкость краски и баланс краски и увлажнения. Еще одной причиной повышенного растискивания может быть ошибка при допечатной подготовке макета. Дефект, заключающийся в увеличении размеров печатных штриховых и растровых элементов на оттиске в процессе печатания, что приводит к градационным и цветовым искажениям репродукции.

 

Рисунок 4 - Увеличение площади растровой точки

 

От чего же зависит растискивание?

. Печатная основа. Растискивание почти напрямую зависит от диффузионных и оптических свойств основы. В большинстве случаев печатная основа - это бумага. Именно она является причиной оптического растискивания - увеличения оптической плотности растровых полей в результате рассеивания света в материале основы.

. Краска, ее физико-механические и оптические