Автомобильные эксплуатационные материалы

Фракционный состав является важнейшим показателем бензина, оказывающим влияние не только на качество смесеобразования, но и на работу двигателя в целом.

Автомобильные эксплуатационные материалы

Контрольная работа

Транспорт, логистика

Другие контрольные работы по предмету

Транспорт, логистика

Сдать работу со 100% гаранией

ОГЛАВЛЕНИЕ

 

ВВЕДЕНИЕ

1. Технология получения пластичных смазок

2. Эксплуатационные свойства и показатели их оценивающие: бензин

3. Система классификации и маркировка: тормозные жидкости

4. Характеристика эксплуатационных материалов

Список использованной литературы

 

ВВЕДЕНИЕ

 

Автомобиль - непременный элемент нашей жизни, который является весьма энергоемким и одним из наиболее крупных потребителей (свыше 65 %) топливно-энергетических ресурсов. Потребляемыми ресурсами в первую очередь являются моторные топлива (светлые нефтепродукты), получаемые из нефти на нефтеперерабатывающих заводах, а двигатели внутреннего сгорания - бензиновые карбюраторные и дизельные остаются наиболее массовыми силовыми установками автомобилей.

Постоянный рост численности автомобилей ведет к увеличению добычи и переработки нефти, а это - сокращение запасов нефти, введение в действие новых месторождений расположенных в отдаленных и труднодоступных местах, и как следствие - удорожание моторных топлив. Кроме того, это приводит к значительному увеличению выбросов в атмосферу загрязняющих веществ с отработавшими газами, которые негативно влияют на человека и окружающую среду.

Таким образом, расширение сырьевой базы, повышение качества моторных топлив и их удешевление за счет использования природного газа, тяжелых нефтей и природных битумов, угля, горючих сланцев, торфа, биомассы и других нетрадиционных источников позволяют снизить расход нефти и степень воздействия отработавших газов на окружающую среду. Поэтому знание состава топлив, их свойств, области применения, эксплуатационных характеристик, токсилогических особенностей необходимо тем, кто занимается проектированием и эксплуатацией автомобильной техники, транспортированием, хранением и реализацией моторных топлив.

 

1. Технология получения пластичных смазок

 

Процесс производства пластичных смазок - это процесс получения высокостабильных гелей с заданными свойствами. Поэтому технология смазок гораздо сложнее, чем топлив или масел. Даже на предприятиях с большим производственным опытом процент неудачных варок долгое время был очень высок, и это считалось в порядке вещей.

При производстве смазок для получения необходимой структуры следует тщательно выдерживать технологические режимы: порядок, температуру и продолжительность смешения компонентов, охлаждение и гомогенизацию смеси, введение присадок и наполнителей. Для получения смазок могут использоваться готовые загустители. Такие загустители, как мыла и полимочевины, могут также приготавливаться in situ, то есть в процессе приготовления самой смазки путем смешивания реагентов в дисперсионной среде. Приготовление смазок различных типов имеет свои особенности. Мы рассмотрим общие основные вопросы.

Приготовление смазок из готовых загустителей заключается в интенсивном механическом диспергировании загустителя в масле. Для углеводородных и некоторых мыльных смазок бывает достаточно простого перемешивания при нагревании. Такие загустители, как глины, аэросил, требуют более активного воздействия, к которому относятся циркуляция смеси по контуру, промежуточная гомогенизация.

Приготовление загустителя in situ происходит в процессе смешения реагентов в дисперсионной среде или ее части. Например, для приготовления мыла в реактор загружают дисперсионную среду, жиры и водный раствор (или суспензию) гидроксида металла. Смесь нагревают до +200°C и более градусов и перемешивают в течении заданного времени (10-40 мин). В реакторе происходит омыление жира с образованием мыла и глицерина. Глицерин остается в смазке, а избыток воды выпаривается. Для этого используются специальные выпарные аппараты. Полностью воду из смазки удалить нельзя, и поэтому часть ее (до нескольких процентов на смазку) остается. Иногда это оказывается полезным. Например, вода в гидратированных кальциевых смазках служит стабилизатором их структуры. Другим примером приготовления загустителя in situ может служить получение полимочевины. Для этого в дисперсионной среде последовательно смешивают амины и изоцианаты, наблюдая в процессе реакции между ними интенсивное загущение смеси с выделением тепла. Завершается стадия диспергирования загустителя образованием гомогенного расплава или тонкой суспензии.

Охлаждение - ответственная стадия, на которой начинается образование структуры смазки. Оно начинается в реакторе и продолжается в специальных скребковых холодильниках. Существуют другие способы охлаждения, например в тонком слое на вращающихся барабанах. В конце процесса охлаждения в смазку вводят большинство присадок и наполнителей.

Гомогенизация смазки завершает образование ее структуры. Она заключается в интенсивном механическом воздействии на гель. Простейшим гомогенизатором являются трехвальцовые краскотерки, в которых через зазоры между вращающимися вальцами пропускается смазка. Более эффективны клапанные и роторно-щелевые гомогенизаторы, в которых смазка пропускается с большой скоростью под давлением через малые регулируемые зазоры. Существуют гомогенизаторы и других типов.

Деаэрация - стадия, которой иногда пренебрегают. Однако удаление воздуха из готовой смазки улучшает ее структуру и внешний вид.

Фильтрация исходных компонентов и готовых смазок также необходима для получения качественного продукта с хорошими антифрикционными характеристиками. Фильтрация смазок - процесс достаточно трудный. Для этого смазки пропускают через металлические сетки, патронно-щелевые фильтры или фильтры других, более сложных конструкций.

2. Эксплуатационные свойства и показатели их оценивающие: бензин

 

Во время работы двигателя бензин подается к карбюратору, где испаряется и перемешивается с воздухом, образуя горючую смесь. Из карбюратора горючая смесь поступает в цилиндры двигателя, где и происходит быстрое сгорание рабочей смеси, длящееся десятые доли секунды.

В связи с данными процессами к бензину предъявляется ряд требований, основными из которых являются:

быстрое образование топливно-воздушной (горючей) смеси необходимого состава;

сгорание рабочей смеси с нормальной скоростью (без детонации);

минимальное коррозирующее воздействие на детали системы питания двигателя;

небольшие отложения смолистых веществ в системе питания двигателя;

минимальное отравляющее воздействие на организм человека и окружающую среду;

сохранность первоначальных свойств в течение длительного времени.

Соответствие бензина перечисленным требованиям зависит, прежде всего, от его физико-химических свойств, которые определяются рядом показателей, в качестве которых выступают давление насыщенных паров, фракционный состав, теплота испарения, вязкость и плотность. Основные показатели физико-химических свойств бензинов указываются в стандарте или в технических условиях на бензин данной марки.

От них зависят также быстрота и полнота сгорания бензино-воздушной смеси в цилиндрах двигателя, возможность работы двигателя на наиболее экономичных режимах.

Давление насыщенных паров характеризует испаряемость головных фракций бензинов, и в первую очередь их пусковые качества, т. е. представляет собой максимальную концентрацию паров топлива в воздухе, при которой устанавливается равновесие между паром и жидкостью. Таким образом, чем выше давление насыщенных паров бензина, тем легче он испаряется и тем быстрее происходят пуск и нагрев двигателя. Однако если бензин имеет слишком высокое давление насыщенных паров, то он может испаряться до смесительной камеры карбюратора. Это приведет к ухудшению наполнения цилиндров, возможному образованию паровых пробок в системе питания и снижению мощности, перебоям и даже остановке двигателя, в том числе увеличиваются потери от испарения при хранении в баках автомобилей и на складах.

Поэтому давление насыщенных паров бензина устанавливается таким, чтобы при хорошем его испарении не образовывались паровые пробки в системе питания двигателя.

Определение давления насыщенных паров выполняется при температуре 38 °С. Стандартом ограничивается верхний предел давления паров: летом - до 67 кПа и зимой - от 67 до 93 кПа. Температура 38 °С является показателем безопасности при заливке и перевозке топлива в баке автомобиля. Европейский стандарт EN 228 (''Топлива для двигателей внутреннего сгорания. Неэтилированный бензин. Требования и методы испытаний'') регламентирует уровень давления летом от 35 до 70 кПа и зимой от 55 до 90 кПа.

Фракционный состав устанавливает зависимость между количеством топлива (в процентах по объему) и температурой, при которой оно перегоняется. Для характеристики фракционного состава в стандарте указывается температура, при которой перегоняется 10, 50 и 90 % бензина, а также температура конца его перегонки, иногда и начала [1, 3, 6].

Метод определения фракционного состава светлых нефтепродуктов предназначается для бензинов, лигроина, керосина и дизельного топлива.

Фракционный состав является важнейшим показателем бензина, оказывающим влияние не только на качество смесеобразования, но и на работу двигателя в целом. Так, наряду с определенным давлением насыщенных паров для надежного пуска холодного двигателя необходимо наличие низкокипящих углеводородов, содержание которых контролируется температурами начала перегонки (tнк) и разгонки первых 10 % бензина (t10). Она должна быть не выше 70 °С. Для зимнего бензина предусмотрено выкипание пусковых фракций до 55 °С, что обеспечивает пуск холодного двигателя при температуре окружающего воздуха до -20…-25 °С. После пуска двигатель должен быстро прогреться, что связано с температурой разгонки 50 % бензина (t50). Она находится в пределах 100…115 °С. Этот же показатель определяет и хорошую приемистость двигателя - способность обеспечить быстрый

Похожие работы

1 2 3 > >>