Автоматический контроль подготовки и нагрева шихты ЦАМ

Электромагнитный расходомер "Взлет ЭР" предназначен для измерения расхода электропроводных жидкостей в широком диапазоне температуры и вязкости. Прибор позволяет измерять расход

Автоматический контроль подготовки и нагрева шихты ЦАМ

Курсовой проект

Разное

Другие курсовые по предмету

Разное

Сдать работу со 100% гаранией

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное агентство по образованию

 

ИРКУТСКОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО ТЕХНИЧЕСКОГО

УНИВЕРСИТЕТА

 

Автоматизация производственных процессов

наименование кафедры

 

Допускаю к защите

Зав. кафедрой АПП

 

_____________ _____А.В.Баев_______

инициалы, фамилия

«_________»__________________2008г.

 

Автоматический контроль подготовки и нагрева шихты ЦАМ

Наименование темы

 

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

к курсовому проекту

ИрГТУ Д.032.04.1.105.ПЗ

шифр документа

 

Разработал студент группы АТП-05-1________________

подпись

Руководитель________________ Половнева С.И.

подпись

Иркутск

2008

1. Системный анализ технологии производства

 

1.1. Описание технологического процесса производства анодной

массы

 

1.1.1. Характеристика сырья, топлива, основных и

вспомогательных технологических материалов.

Анодную массу для электролизеров алюминиевого завода, приготавливают в специальном цехе - цехе анодной массы. Процесс ее производства состоит из ряда операции, выполняемых в определенном порядке. На рис. 1.1 представлена технологическая схема производства анодной массы.

 

Твердые материалы (кокс)Связующее (пек)Предварительное дроблениеРасплавлениеПрокаливаниеОхлаждениеОхлаждениеКлассификацияДозировкаПрогрев шихтыСмешение

ФормированиеГотовая анодная массаРис. 1.1. Технологическая схема производства анодной массы

 

В двух словах - технология производства анодной массы представляет собой дробление сырого и/или прокалённого кокса, прокаливание кокса с целью устранения органических соединений, охлаждение прокаленного материала, вторичного дробления, рассева материала по фракциям, пылеприготовления, дозирования составляющих анодной шихты, их нагрева и смешение с пеком. В результате охлаждения данной субстанции получается анодная масса.

В качестве исходного сырья для изготовления анодной массы применяются -кокс нефтяной малосернистый ГОСТ 22898-78;

  1. кокс нефтяной сернистый. ТУ 38.101585-89;
  2. кокс нефтяной прокаленный для алюминиевой промышленности ТУ 38.1011341-90;

-пек каменноугольный ГОСТ 10200-83 марки Б, В; -пек нефтяной ТУ 38.401-66-75-92 ПНК-2 марки Б.

Коксовое сырьё транспортируется в открытом виде в железнодорожных полувагонах навалом. Каменноугольный пек поступает на склад пека в жидком (расплавленном) виде в термоцистернах или в гранулированном виде в мешках. В качестве вспомогательных материалов при производстве анодной массы используется топочный мазут ГОСТ 10885-85 или природный газ ГОСТ 5542-87, а также шары стальные мелющие для шаровых мельниц ГОСТ 7524-89. и др.

 

1.1.2 Характеристика основного оборудования

 

Цех анодной массы алюминиевого завода представляет собой комплекс транспортно - технологического оборудования, связанного в единую непрерывную цепь механизмов

Кокс разгружается на железнодорожной эстакаде через нижние люки полувагонов и грейферами транспортируется в приемные бункера узлов дробления или складируется по пролетам склада.

Для качественного предварительного дробления материала до крупности 75 мм применяется двухкаскадная схема дробления кокса.

Для размола прокаленного кокса и рассева его на фракции применяются хорошо зарекомендовавшие себя в цехах анодной массы отечественной промышленности переделы среднего дробления, каждый из которых состоит из молотковой дробилки, валковой дробилки и инерционного грохота.

Для получения тонких классов шихты в ЦАМ используются шаровые мельницы.

Среднее дробление, рассев и размол прокаленного кокса

Основным назначением передела среднего дробления и рассева прокаленного кокса является получение компонентов коксовой шихты, обеспечивающих заданный гранулометрический состав.

После дробления кокс двумя каскадами элеваторов подается на рассев в грохота где рассеивается на четыре фракции:

свыше 8 мм - возврат; -8+4 мм - крупка 1; -4+2 мм - крупка 2; -2+0 мм - отсев.

Полученный после рассева на грохотах кокс +8 мм (возврат) направляется на доизмельчение в двухвалковые дробилки, основным назначением которых является получение крупки, откуда снова подается на рассев.

Тонкий помол (пылеприготовление)

После рассева на грохотах отсев по течкам и винтовым конвейерам направляется в бункера шаровых мельниц для производства фракций тонкого помола (пыли), а часть идет в сортовой бункер отсева.

Выход сортовых фракций (крупка, пыль) с грохотов и дозаторов и их гранулометрический состав необходимо поддерживать в пределах, обеспечивающих непрерывность технологического процесса и заданную рецептуру сухой шихты:

  1. крупка 1 - содержание фракции -8+4 мм - не менее 85%;
  2. крупка 2 - содержание фракции -4+2 мм - не менее 85%;
  3. пыль - содержание фракции -0,08 мм - 58-64 %

Регулирование дисперсности коксовой пыли осуществляется путем изменения количества стальных шаров и питания мельниц.

Подготовка пека

Приемка пеков

Каменноугольный пек поступает на завод в расплавленном виде в термоцистернах или гранулированном виде в полувагонах ("навалом" или в мягких контейнерах).

Поступающие пеки проверяются по качественным показателям согласно схеме входного контроля.

Пеки, поступающие в термоцистернах, при необходимости, разогреваются на пунктах разогрева до температуры 170-190 С, а затем сливаются в пекоплавители.

Каменноугольные пеки, поставляемые на завод, перед разгрузкой классифицируются на группы по температуре размягчения и нерастворимым в толуоле (по данным входного контроля ОТК).

В соответствии с классификационной оценкой пеки необходимо сливать (жидкий) или разгружать (гранулированный) в специально предназначенные для каждой группы пекоплавители или пекоприемники. Цистерны с нефтяным пеком в случае необходимости направляются на пункт разогрева.

Нагрев ведется до температуры 170 - 190°С.

Готовая смесь пеков подается в производство (напорный бак РСО) с температурой не ниже 170°С.

Дозирование углеродистых материалов

Для приготовления анодной массы в зависимости от ее марки применяются следующие грансоставы сухой шихты

Таблица 1. Гранулометрические составы шихты

Фракция, ммМассовая доля фракции для марок анодной массы

AM, АМКАМСАМНАМП

Доля нефт. пека до 10 %+8

-8+4

-4+2

-2+0.08

-0.08не>2

14±2

18±2

по разности

31±2не>2

16±2

18±2

по разности

29±2не>2

11±2

14±2

по разности

Зб±2не>2

24±2

по разности

37±2

Тонина помола пыли после шаровой мельницы (фракция -0,08 мм) должна выдерживаться в пределах 58-64 % для всех видов массы.

По фактической чистоте рассева крупки 1 (фракция -8+4 мм), крупки 2 (фракция -4+2 мм) и тонине помола пыли дозировка компонентов по дозаторам должна устанавливаться цеховым регламентом, обеспечивающим заданный грансостав шихты.

 

2.1 Подбор устройств преобразования и передачи сигналов от

технологического процесса

 

Средства измерения температуры контактным способом включают в себя измерительные преобразователи, к которым подводится среда, температура которой измеряется. Наиболее распространенными средствами измерений являются термоэлектрические преобразователи и термопреобразователи сопротивления.

Действие термоэлектрического преобразователя основано на использовании зависимости термоэлектродвижущей силы термопары термометрического чувствительного элемента) от температуры. Термоэлектрические преобразователи позволяют измерять температуру от -200 до 2000°С. Они изготавливаются следующих типов:

ТВР - термопреобразователь вольфрам-рениевый;

ТПР - термопреобразователь платинородиевый;

ТПП термопреобразователь платинородиевый-платиновый;

ТХА (ТХК) - термопреобразователь хромель-копелевый.

Исходя из стоимости данных классов преобразователей оптимальным выбором будет преобразователи типа ТХА или ТХК, которые обеспечивают измеряемый диапазон температур (0..200°С), так и точность измерения +/-2°С.

Ввиду того, что термопары будут установлены в диски с температурой до 200°С, а длина провода термопары - 2000 мм, температура окружающего воздуха (рядом с подогревателем) достигает 55°С, для подключения вторичных измерительных приборов используем термоэлектродные (компенсационные провода). Известно, что термо-ЭДС, развиваемая термоэлектрическим (термопарой), зависит от температуры свободных концов. Поэтому для правильной оценки температуры по шкале измерительного прибора свободные концы преобразователя «переносят» с помощью термоэлектродных проводов в место с более постоянной температурой, чтобы в дальнейшем автоматически или вручную вводить поправку на температуру свободных концов. Согласно действующему ГОСТу 24335-80 «Провода термоэлектродные. Технические условия» термопреобразователи с градуировкой XK(L) подключаются к преобразователям термо-ЭДС в токовый сигнал посредством компенсационных проводов ПТВЭ (хромель-копель).

Теоретическое введение

 

Электромагнитный расходомер "Взлет ЭР" предназначен для измерения расхода электропроводных жидкостей в широком диапазоне температ

Похожие работы

1 2 3 > >>