Автоматизация технологических процессов в условиях технологического комплекса КК-АДСК-МНЛЗ ПАО "МК Азовсталь", г. Мариуполь

.%20%d0%9f%d0%be%d0%b4%d0%b0%d1%87%d0%b0%20%d0%b0%d1%80%d0%b3%d0%be%d0%bd%d0%b0%20%d0%b2%20%d0%ba%d0%be%d0%b2%d1%88%20%d0%be%d1%81%d1%83%d1%89%d0%b5%d1%81%d1%82%d0%b2%d0%bb%d1%8f%d0%bb%d0%b0%d1%81%d1%8c%20%d1%87%d0%b5%d1%80%d0%b5%d0%b7%20%d0%b0%d1%80%d0%b3%d0%be%d0%bd%d0%be%d0%bf%d1%80%d0%be%d0%b2%d0%be%d0%b4%20%d1%80%d0%b5%d0%b7%d0%b8%d0%bd%d0%be%d0%b2%d1%8b%d0%bc%20%d0%bd%d0%b0%d0%bf%d0%be%d1%80%d0%bd%d1%8b%d0%bc%20%d1%80%d1%83%d0%ba%d0%b0%d0%b2%d0%be%d0%bc.%20%d0%a0%d0%b5%d0%b3%d1%83%d0%bb%d0%b8%d1%80%d0%be%d0%b2%d0%ba%d1%83%20%d0%bf%d0%be%d0%b4%d0%b0%d1%87%d0%b8%20%d0%b0%d1%80%d0%b3%d0%be%d0%bd%d0%b0%20%d0%ba%d0%be%d0%bd%d1%82%d1%80%d0%be%d0%bb%d0%b8%d1%80%d0%be%d0%b2%d0%b0%d0%bb%d0%b8%20%d1%81%d1%87%d1%91%d1%82%d1%87%d0%b8%d0%ba%d0%be%d0%bc%20%d0%b8%20%d0%bf%d1%80%d0%be%d0%b8%d0%b7%d0%b2%d0%be%d0%b4%d0%b8%d0%bb%d0%b8%20%d0%b2%d1%80%d1%83%d1%87%d0%bd%d1%83%d1%8e%20%d1%81%20%d0%b8%d1%81%d0%bf%d0%be%d0%bb%d1%8c%d0%b7%d0%be%d0%b2%d0%b0%d0%bd%d0%b8%d0%b5%d0%bc%20%d1%81%d1%83%d1%89%d0%b5%d1%81%d1%82%d0%b2%d1%83%d1%8e%d1%89%d0%b8%d1%85%20%d0%bd%d0%b0%20%d1%83%d1%81%d1%82%d0%b0%d0%bd%d0%be%d0%b2%d0%ba%d0%b5%20%d0%b7%d0%b0%d0%bf%d0%be%d1%80%d0%bd%d1%8b%d1%85%20%d0%b2%d0%b5%d0%bd%d1%82%d0%b8%d0%bb%d0%b5%d0%b9%20%d0%b8%20%d0%bc%d0%b0%d0%bd%d0%be%d0%bc%d0%b5%d1%82%d1%80%d0%be%d0%b2.%20%d0%9f%d1%80%d0%b8%20%d0%bf%d1%80%d0%be%d0%b4%d1%83%d0%b2%d0%ba%d0%b5%20%d0%b0%d1%80%d0%b3%d0%be%d0%bd%d0%be%d0%bc%20%d0%b2%20%d0%ba%d0%be%d0%b2%d1%88%d0%b5%20%d1%81%d0%bd%d0%b8%d0%b6%d0%b0%d0%b5%d1%82%d1%81%d1%8f%20%d1%81%d0%be%d0%b4%d0%b5%d1%80%d0%b6%d0%b0%d0%bd%d0%b8%d0%b5%20%d0%ba%d0%b8%d1%81%d0%bb%d0%be%d1%80%d0%be%d0%b4%d0%b0%20%d0%b8%20%d0%ba%d0%be%d0%bb%d0%b8%d1%87%d0%b5%d1%81%d1%82%d0%b2%d0%be%20%d0%be%d0%ba%d1%81%d0%b8%d0%b4%d0%be%d0%b2%20%d0%b2%20%d0%bc%d0%b5%d1%82%d0%b0%d0%bb%d0%bb%d0%b5,%20%d1%81%d1%82%d0%b0%d0%b1%d0%b8%d0%bb%d0%b8%d0%b7%d0%b8%d1%80%d1%83%d0%b5%d1%82%d1%81%d1%8f%20%d0%be%d0%ba%d0%b8%d1%81%d0%bb%d0%b5%d0%bd%d0%bd%d0%be%d1%81%d1%82%d1%8c%20%d0%b8%20%d0%ba%d0%b0%d1%87%d0%b5%d1%81%d1%82%d0%b2%d0%be%20%d1%81%d0%bb%d0%b8%d1%82%d0%ba%d0%b0,%20%d1%87%d1%82%d0%be%20%d0%bf%d1%80%d0%b8%d0%b2%d0%be%d0%b4%d0%b8%d1%82%20%d0%ba%20%d1%83%d0%b2%d0%b5%d0%bb%d0%b8%d1%87%d0%b5%d0%bd%d0%b8%d1%8e%20%d0%b3%d0%be%d0%b4%d0%bd%d0%be%d0%b9%20%d0%bf%d1%80%d0%be%d0%b4%d1%83%d0%ba%d1%86%d0%b8%d0%b8.%20%d0%94%d0%bb%d1%8f%20%d1%81%d1%82%d0%b0%d0%bb%d0%b8%20%d0%bc%d0%bd%d0%be%d0%b3%d0%b8%d1%85%20%d0%bc%d0%b0%d1%80%d0%be%d0%ba%20%d0%b7%d0%b0%d0%bc%d0%b5%d1%82%d0%bd%d0%be%20%d1%83%d0%bc%d0%b5%d0%bd%d1%8c%d1%88%d0%b8%d0%bb%d1%81%d1%8f%20%d1%80%d0%b0%d0%b7%d0%b1%d1%80%d0%be%d1%81%20%d0%bf%d0%be%20%d1%81%d0%be%d0%b4%d0%b5%d1%80%d0%b6%d0%b0%d0%bd%d0%b8%d1%8e%20%d0%bc%d0%b0%d1%80%d0%b3%d0%b0%d0%bd%d1%86%d0%b0,%20%d1%85%d1%80%d0%be%d0%bc%d0%b0,%20%d0%ba%d1%80%d0%b5%d0%bc%d0%bd%d0%b8%d1%8f.%20%d0%a3%d1%81%d1%82%d0%b0%d0%bd%d0%be%d0%b2%d0%bb%d0%b5%d0%bd%d0%be,%20%d1%87%d1%82%d0%be%20%d0%be%d0%b1%d1%80%d0%b0%d0%b1%d0%be%d1%82%d0%b0%d0%bd%d0%bd%d1%83%d1%8e%20%d0%bd%d0%b5%d0%b9%d1%82%d1%80%d0%b0%d0%bb%d1%8c%d0%bd%d1%8b%d0%bc%20%d0%b3%d0%b0%d0%b7%d0%be%d0%bc%20%d1%81%d1%82%d0%b0%d0%bb%d1%8c%20%d0%bc%d0%be%d0%b6%d0%bd%d0%be%20%d1%80%d0%b0%d0%b7%d0%bb%d0%b8%d0%b2%d0%b0%d1%82%d1%8c%20%d0%bf%d1%80%d0%b8%20%d0%bf%d0%be%d0%bd%d0%b8%d0%b6%d0%b5%d0%bd%d0%bd%d0%be%d0%b9%20%d1%82%d0%b5%d0%bc%d0%bf%d0%b5%d1%80%d0%b0%d1%82%d1%83%d1%80%d0%b5.>Промышленное опробование продувки расплава аргоном выполняли на 160-тонных ковшах ОАО «ММК им. Ильича» <http://uas.su/members/ilich/ilich.php>. Подача аргона в ковш осуществлялась через

Автоматизация технологических процессов в условиях технологического комплекса КК-АДСК-МНЛЗ ПАО МК Азовсталь, г. Мариуполь

Дипломная работа

Компьютеры, программирование

Другие дипломы по предмету

Компьютеры, программирование

Сдать работу со 100% гаранией
;С)

Расчет снижения температур:

при вводе 200 кг «сечки» - 1°С;

при погружении сляба в металл на глубину не менее 2,5 м в первые 5-6 минут выдержки - от 5 до 3°С в минуту;

при выдержке сляба в металле после 5-6 минут - от 3 до 2°С в минуту.

После окончания ввода в ковш охлаждающих присадок («сечка», сляб) происходит корректировка химического состава и микролегирование металла. Используемые материалы:

а) ферромарганец среднеуглеродистый, ферромарганец высокоуглеродистый, марганец металлический;

б) ферросилиций;

в) ферросиликомарганец;

г) феррохром среднеуглеродистой или ферросиликохром;

д) феррованадий;

е) ферромолибден;

ж) ферротитан;

з) ферросиликованадий;

и) феррониобий и ферросиликониобий и ферробор;

л) медь;

м) никель первичный;

н) алюминий чушковый первичный и алюминий вторичный;

о) графит;

п) термоантрацит;

р) алюминиевая катанка

Расход добавок определяется при получении пробы после усреднительной продувки.

Массу металлической «сечки», которую необходимо ввести в ковш для охлаждения металла до заданной температуры, уменьшают на расчетную массу вводимых в ковш ферросплавов.

Охлаждающий эффект ферросплавов принимают равным охлаждающему эффекту металлической «сечки». Ввод ферросплавов в ковш производят россыпью при помощи механизированного лотка в район погружения фурмы одновременно с продувкой металла аргоном. Ферросплавы вводят в ковш порциями массой не более 500 кг с интервалом не менее 2-х минут.

Рафинирование и корректировка химического состава стали порошкообразными реагентами. Для рафинирования стали используют порошкообразный силикокальций, получаемый при размоле силикокальция марок СК25 и СКЗО с массовой долей кальция не менее 25%. Гранулометрический состав смеси силикокальция с плавиковым шпатом должен быть не более 1,0 мм.

Порошкообразный силикокальций вдувается аргоном через фурму или путем ввода проволоки с трайбапарата (скорость не менее 4 м/с). Содержание алюминия в металле перед вводом силикокальция должно быть не менее 0,030%. Корректировку массовой доли углерода в стали производят вдуванием порошкообразных графита, термоантрацита или их вводом порошковой проволокой.

Наполнение ковша металлом и шлаком при обработке рафинирующими порошкообразными реагентами должно быть не менее чем на 300 мм ниже верхней кромки ковша.

При рафинировании порошковыми реагентами после установки ковша с металлом на стенд УДМ производят следующие операции:

  1. усреднение металла аргоном;
  2. отбор пробы металла и измерение его температуры;
  3. получение результатов анализа и обработка стали порошкообразным силикокальцием.
  4. отбор и отправка пробы металла на анализ, измерение температуры металла после обработки порошкообразным силикокальцием;
  5. после ввода проволоки с порошкообразным силикокальцием производят продувку аргоном не менее двух минут.

Результаты измерения температуры и анализа записывают в агрегатный журнал и поступают на микроконтроллер и ПЭВМ.

После присадки всех корректирующих добавок суммарная продолжительность обработки металла аргоном и (или) газопорошковой смесью силикокальция должна быть не менее 5 минут.

Снижение температуры стали при обработке реагентами составляет 2-3°С в минуту продувки. Порошкообразные реагенты вдувают в металл в струе аргона через футерованный полый стальной стержень.

После вдувания в металл требуемого количества порошкообразного реагента отключают подачу аргона на аэрацию и порошка из пневмокамерного насоса и, при необходимости, продолжают продувку аргоном.

Масса порошкообразных реагентов, вводимых в металл в струе аргона, контролируется с помощью специальной системы весового дозирования. Масса порошкообразных реагентов вводится при помощи трайбаппарата, определяется длиной введенной проволоки.

По окончании доводки стали, перед отправкой ковша с УДМ и присадкой теплоизолирующей смеси отбирают и отправляют на анализ пробу металла, производят измерение температуры и, в случае необходимости, по указанию мастера отбирают пробу шлака и отправляют на анализ.

 

.3 Конструктивные и технологические особенностинепрерывной разливки стали

 

МНЛЗ состоит из сталеразливочного и промежуточного ковшей, водоохлаждаемого кристаллизатора, системы вторичного охлаждения, устройства для вытягивания, оборудования для резки и перемещения слитка.

Способ непрерывной разливки металла на машинах непрерывного литья заготовок (МНЛЗ) заключается в том, что жидкий металл из разливочного ковша через промежуточный ковш непрерывно поступает в водоохлаждаемый кристаллизатор. В кристаллизатор перед началом разливки вводится "затравка", являющаяся дном для первой порций металла. Затравка тянущими механизмами перемещается вниз, увлекая с собой формирующийся слиток. В кристаллизаторе затвердевает только наружная оболочка слитка, а полная кристаллизация осуществляется ниже кристаллизатора, в зоне вторичного охлаждения, за счет форсированного охлаждения поверхности слитка. Охлаждение в этой зоне осуществляется либо подачей воды непосредственно на слиток, либо путем установки водоохлаждаемых экранов. При дальнейшем движении полностью затвердевший слиток разрезается на мерные длины газокислородными резаками, которые во время реза перемещаются вместе со слитком. [4]

Для пуска процесса непрерывного литья, перед открытием шибера на пром-ковше, на радиусный участок ручья заводится «затравка», таким образом в районе кристаллизатора образуется своего рода карман. После наполнения этой полости металлом начинается вытягивание «затравки». На конце радиусного участка расположен механизм отделения затравки. После отделения она отводится рольгангом и цепными транспортёрами.

После выпуска металла из сталеплавильного агрегата, доводки по химическому составу и температуре на агрегате ковш-печь, ковш поднимается литейным краном на поворотный стенд МНЛЗ. Поворотный стенд представляет собой вращающуюся конструкцию с двумя позициями для установки ковшей. После опустошения ковша в позиции разливки, стенд поворачивается на 180° и уже полный ковш находится в позиции разливки. После открытия шибера ковша, жидкий металл начинает поступать в промежуточный ковш.

В практике непрерывной разливки стали особое внимание уделяется дозированию стали, вытекающего из промежуточного ковша. При истечении металла из промежуточного ковша стремятся сформировать определенный удельный расход стали (в соответствии со скоростью вытяжки заготовки), максимально компактную поверхность струи, а также ее защиту от вторичного окисления.

Следует иметь в виду, что в процессе истечения стали через дозирующее устройство происходит трансформация геометрической формы определенных зон дозирующих огнеупоров. Это может происходить либо в силу эрозионного износа при сколах и растрескиваниях огнеупорных изделий, либо при отложении оксидов алюминия (или других шлаковых включений) на их рабочей поверхности.

Различают три основные метода дозирования стали:

свободное истечение металла из промковша при строгой регламентации диаметра отверстия стакана-дозатора (скорость разливки при этом регулируется за счет высоты налива металла в промковше);

применение стопора-моноблока, который может перемещаться относительно стакана-дозатора и изменять тем самым расход вытекающего металла в широких пределах;

применение трехплитного шиберного затвора, устанавливаемого на днище промковша. [23]

Промежуточный ковш обеспечивает поступление металла в кристаллизатор с определенным расходом и, обеспечивая хорошо организованную струю, позволяет разливать сталь в несколько кристаллизаторов одновременно и осуществлять серийную разливку методом плавка на плавку при смене сталеразливочных ковшей без прекращения и снижения скорости разливки. Конструкция и вместимость промежуточного ковша в значительной степени определяют стабильность процесса разливки стали и качество заготовки.

Кристаллизатор представляет собой водоохлаждаемую конструкцию, которая при помощи серво-клапана совершает вертикальные колебания, для предотвращения застывания металла на стенках кристаллизатора. В зависимости от конструкции МНЛЗ размеры кристаллизатора могут варьироваться. В кристаллизаторе происходит застывание стенок сляба. Далее, под воздействием тянущих роликов сляб попадает в зону вторичного охлаждения (криволинейный участок ручья), где на металл через форсунки разбрызгивается вода. После выхода металла на прямолинейный участок ручья, происходит отрезание слябов (газовая резка или ножницы).

При поступлении первых порций металла в кристаллизатор образуется твердая оболочка слитка, сцепляющаяся с затравкой с помощью имеющегося в ней фигурного паза. Кристаллизатор должен обеспечивать максимальный теплоотвод от затвердевающего металла для быстрого формирования достаточно прочной оболочки слитка, не разрушающейся под действием ферростатического давления жидкого металла при выходе слитка из кристаллизатора.

Управление первой стадией кристаллизации может вестись на основании поддержания постоянного значения величиныQ. При этом управляющими воздействиями могут быть время пребывания металла в кристаллизаторе , обратно пропорциональное скорости разливки (скорости вытягивания слитка), и интенсивность охлаждения кристаллизатора, определяемая расходом охлаждающей воды. Следует отметить, что охлаждающее воздействие воды с увеличением ее скорости (расхода) увеличивается по затухающей кривой; таким образом, после достижения скорости 6-8 м/с охлаждающее действие воды (коэффициент теплопередачи от металла к воде) стабилизируется. Теплотехнически это объясняется тем, что основное тепловое сопротивле

Похожие работы

<< < 2 3 4 5 6 7 8 9 10 > >>