Автоматизация процесса газоочистки

Снижение степени улавливания хлора также происходит при снижении объемного расхода известкового молока, проходящего через 1 квадратный метр площади сечения скруббера,

Автоматизация процесса газоочистки

Реферат

Экономика

Другие рефераты по предмету

Экономика

Сдать работу со 100% гаранией

1. Введение

 

История развития предприятия.

Царская Россия не имела своей промышленности по производству магния. Открытие залежей солей калия и магния в бассейне Верхней Камы открыло пути к развитию новых отечественных производств: калийных удобрений и магния.

В начале 30-х годов ленинградские учёные разработали отечественную технологию получения магния. В декабре 1935 года получен первый советский магний в Запорожье, а в марте 1936 года в Соликамске.

1943 год. Суровое время Великой Отечественной войны объявило строителям жёсткие требования: в кратчайшие сроки обеспечить пуск завода. И люди выполнили свой долг. 22 июня 1943 года, на три месяца раньше срока, Березниковский магниевый завод выдал первый металл. Основные агрегаты завода были малопроизводительными, большинство операций велось вручную. Особенно тяжёлым был труд литейщиков: за смену каждый рабочий разливал ложками более двух тонн огнедышащего металла.

Металлурги Березниковского и Соликамского заводов внесли большой вклад в дело разгрома фашистских захватчиков. Только эти заводы поставляли важный стратегический металл для обороны Родины.

Отгремела война. Перед березниковскими металлургами грандиозная задача создать мощный магниевый завод.

В трёхлетний срок была разработана и испытана новая технология магниевого производства.

1948 год. Заводская площадка Березниковского магниевого завода в лесах новостроек. На месте старых деревянных цехов идёт строительство новых громадных промышленных корпусов.

1954 год. Год крупной победы металлургов. Завод снова в строю действующих предприятий цветной металлургии. Дальнейшая история комбината это непрерывный процесс совершенствования техники и технологии.

До 1958 года в магниевой промышленности работали электролизёры только на силу тока 48 50 тыс. ампер. Инженеры и техники завода в содружестве с исследователями Института титана и его филиала провели большой комплекс работ по совершенствованию технологии электролиза, механизации и интенсификации электролизёров, разработали электролизёры разных конструкций и значительно большей мощности.

Модернизированы литейный и травильный конвейеры. Разработан и введён метод вакуумной выборки металла и впервые в магниевой промышленности мира механизирована выборка шлама из электролизёров, автоматизирован контроль параметров электролиза магния. На комбинате впервые в советской магниевой промышленности внедрена технология обезвоживания карналлита в печах кипящего слоя и создан комплексно-автоматизированный процесс по обезвоживанию карналлита в кипящем слое.

Большие перемены произошли в энергетическом хозяйстве комбината. Громоздкие и малопроизводительные вращающиеся моторгенераторы заменены полупроводниковыми выпрямителями. Питание печей СКН и вращающихся печей переведены на природный газ. Совершенствуются вентиляционное хозяйство и очистные устройства.

1960 год. Год рождения первого уральского титана. В короткий срок березниковские металлурги создали крупномасштабное технически высокооснащённое производство титана.

Впервые в мировой практике на комбинате предложены и разработаны технологии заливки жидкого магния в аппараты восстановления, технология по получению титана в безстаканных аппаратах с конденсацией в реторту, внедрены мощные аппараты для ведения полусовмещённого процесса восстановления и дистилляции губчатого титана. Усовершенствована технология хлорирования шлаков и выплавки шлака в мощных руднотермических печах. Отработан и автоматизирован режим ректификационных колонн, полностью автоматизирован процесс дистилляции губчатого титана.

1963 год. Завод переименован в титано-магниевый комбинат. Вошёл в число рентабельных предприятий и добился самой низкой в отрасли себестоимости губчатого титана.

1966 год. Комбинат сегодня производит более 70 видов продукции, которая поставляется 600 потребителям внутри страны и экспортируется за границу.

Внедрена автоматизированная система управления технологическим процессом получения губчатого титана, управляющие машины “Марс 200”, “Центр”, “Сокол”. Степень механизации труда к 1982 году составила 60%, уровень механизации погрузочно разгрузочных работ 95%.

 

За время существования предприятием построен большой жилищный фонд, Дворец культуры и творчества, введены в эксплуатацию дом спорта, плавательные бассейны “Титан”, “Дельфинчик” ,”Золотая рыбка” и другие объекты.

90е годы. Предприятие пережило приватизацию, неоднократную смену владельца и другие перемены, неблагоприятно повлиявшие на многие предприятия России и сейчас является рентабельным предприятием-экспортёром. На АО”АВИСМА”, что расшифровывается как авиационные специальные материалы, сейчас внедряются новые технологии и модернизируются старые, предприятие переводится на новое сырьё брусит, использование которого намного выгоднее использования карналлита.

 

 

 

Развитие автоматизации на предприятии.

 

В 60-е, 70-е годы на предприятии использовались современные по тем временам средства автоматизации.

Среди них были:

Пневматические приборы и регуляторы системы “Старт”,

Вторичные приборы ДС и расходомеры ЭПИД с датчиками ДМ 3573 и ДКО; регуляторы РП2, КП2.

С течением времени более современные приборы постепенно вытесняли устаревающие средства автоматизации.

Приборы ДС и ЭПИД были вытеснены приборами серии КС, обеспечивающими более высокую точность и удобство, датчики перепада давления ДМ 3573 датчиками ДМ 3573М и ДМ 3583М, обеспечивающими надёжность и лёгкость эксплуатации.

Требования к регулированию возрастали, и регуляторы РП2 и КП2 вытеснялись регуляторами Р25, имеющими большие возможности.

В 80-е и 90-е годы начали внедрять универсальные приборы, такие как Сапфир-22, Диск-250, приборы серии А, ФЩЛ.

Эти приборы можно было легко настроить на разные виды входного сигнала и диапазоны.

Также внедрялись комплексы автоматизации Ломиконт и Ремиконт, позволяющие централизовать контроль и управление процессом в диспетчерской и почти полностью автоматизировать даже периодические процессы с высокой скоростью и точностью регулирования.

В конце 90-х годов стали использовать операторские пульты на базе персональных компьютеров, отличающиеся высоким удобством.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

 

Участок по производству хлормагниевых щелоков и (или) обезвреживанию отработанного известкового молока (гипохлоритных пульп) входит в состав цеха № 38 пылегазоулавливания ОАО «АВИСМА» и размещается в имеющемся здании газоочистки № 2, а также на территории, примыкающей к северной стене здания газоочистки № 2 . Участок предназначен для получения хлормагниевых щелоков путем абсорбции хлористого водорода, образующегося в результате конверсии хлора в топке, бруситовой суспензией и (или) для обезвреживания хлорированных растворов газоочистных сооружений, с утилизацией тепла и хлористого водорода, образуемых в топке.

 

Технологический процесс производства хлормагниевых щелоков и обезвреживания отработанного известкового молока (гипохлоритных пульп) состоит из следующих операций:

2.1 Восстановление анодного хлора в хлористый водород в топке в присутствии кислорода технологических и части сантехнических газов.

2.2 Обработка в топке сантехнических газов при использовании их в качестве вторичного дутья.

2.3 Нейтрализация хлористого водорода бруситовой суспензией или отработанным известковым молоком.

2.4 Контрольное доразложение гипохлорита магния или кальция.

2.5 Двухступенчатая очистка отходящих газов известковым молоком.

 

2.1 Восстановление хлора в хлористый водород в топке в присутствии кислорода технологических и части сантехнических газов

 

Технологические газы и часть сантехнических газов (при необходимости) по трубопроводу вентиляторами непрерывно подаются в смеситель горелочного устройства топки, через который в поток этих газов непрерывно вводится анодный хлоргаз и природный газ.

В топке природный газ горит в хлоровоздушной смеси по реакции:

CH4+2Cl2+O2=4HCl+CO2(2.1)

Избыток природного газа реагирует с кислородом по реакции:

CH4+2О2=CO2+2Н2О(2.2)

В топке хлор, фосген и окись углерода, содержащиеся в технологических сантехнических газах, нейтрализуются парами воды по реакциям:

Cl2+H2O=2HCl+0,5O2(2.3)

COCl2+H2O=2HCl+CO2(2.4)

CO+0,5O2=CO2(2.5)

Условия проведения реакций выбирают таким образом, чтобы максимально полнее перевести хлор в хлористый водород. Такими условиями являются:

  • подбор равновесного количества природного газа и хлора:

    ;

  • тщательное предварительное перемешивание исходных потоков;
  • температура в зоне реакции. Из условий стойкости футеровки она составляет от 1150 до 1200 0С.
  • В этих условиях степень конверсии хлора в хлористый водород составляет не менее 95 %, а продуктами реакций является смесь газов, содержащая хлористый водород, двуокись углерода, азот, кислород, пары воды и остаточное количество хлора.

 

2.2 Обработка в топке сантехнических газов при использовании их в качестве вторичного дутья

Похожие работы

1 2 3 4 5 > >>