Взаимозаменяемость, стандартиризация и технические измерения

6.1.1. По заданным предельным размерам замыкающего звена сборочной размерной цепи рассчитать допуски составляющих звеньев методом полной взаимозаменяемости и вероятностным методом

Взаимозаменяемость, стандартиризация и технические измерения

Курсовой проект

История

Другие курсовые по предмету

История

Сдать работу со 100% гаранией
неравномерости распределения радиальной нагрузки между рядами роликов в двухрядных конических роликоподшипниках или между сдвоенными шарикоподшипниками при наличии осевой нагрузки k3=1.

=174 кН.

По табл. 4.90.1. [1] выбираем поля допуска js6 для внутреннего кольца и К6 для внешнего.

Обратимся к табл. 4.91., которая рекомендует принять следующие посадки:

внутреннее циркуляционно нагруженное с нормальным режимом работы 0.07С0<FR<0.15C0 посадка L6/js6, которой соответствует: NМАХ=18.5 мкм; SMIN=8 мкм;

внешнее, закрепленное в корпусе, местнонагруженное кольцо с режимом работы 0.07C0<FR<0.15C0 посадка JS7/l6,

где NMAX=17 мкм; SMIN=-30 мкм.

Проверку внутреннего кольца на прочность можно произвести по формуле:

,

где К коэффициент, равен 2.8 в нашем случае;

[P] допускаемое напряжение на сжатие, МПа;

d диаметр внутреннего кольца, мм.

=155 мкм условие прочности выполнено.

Выбираем 6й класс точности подшипника.

Допуски соосности посадочных поверхностей вала ТВРС и корпуса ТКРС и допуск торцевого биения заплечиков в корпусной детали ТКТБ и валов ТВТБ примем по табл. 4.94. [1]:

ТВРС=21 мкм; ТКРС=42 мкм; ТКТБ=16 мкм; ТВТБ=30 мкм.

Шероховатость посадочных поверхностей:

вала:

Ra=0.63 мкм;

отверстий корпуса:

Ra=0.63 мкм;

опорных торцов заплечиков вала и корпуса:

Ra=1.25 мкм.

3.3. Эскизы посадочных мест и схема расположения допусков отверстия и вала

Эскизы посадочных мест и схема расположения допусков отверстия и вала изображены на рис. 5 .

 

 

4. РАСЧЕТ КАЛИБРОВ

4.1. Задание и исходные данные.

Спроектировать гладкие калибры для контроля отверстия и вала одного из сопряжений и контрольные калибры для рабочей скобы. Выполнить эскизы стандартных калибров, указав на них исполнительные размеры рабочих поверхностей.

Выберем вал d=50 js6 с параметрами:

ei= 8 мкм;

es= 8 мкм.

Отверстие D=50 H7 с параметрами:

ES=25 мкм;

EI=0 мкм.

4.2. Расчет калибров.

Определяем наибольший и наименьший предельные размеры вала:

dMAX=50.008 мкм;

dMIN=49.992 мкм.

В табл. 4 гл. 1 [3] для квалитета 6 и интервала размера свыше 35 до 50 мм находим данные для определения размеров необходимых калибров для вала, мм:

Z1=0.0035; Y1=0.003; HP=0.0015; H1=0.004;

где Z1 отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для вала относительно наибольшего предельного размера изделия;

Y1 допустимый выход размера изношенного проходного калибра для вала за границу поля допуска изделия;

Н1 допуск на изготовление калибров для вала;

НР допуск на изготовление контрольного калибра для скобы.

Определение размеров калибров и контркалибров производится по формулам из таблиц 2 и 3 [3].

Наименьший размер проходного нового калибраскобы ПР:

ПР=dMAXZ1H1/2,

ПР=50.0080.00350.002=50.0025 мм.

Наименьший размер непроходного калибрыскобы НE:

НЕ=dMINH1/2,

НЕ=49.9920.002=49.99 мм.

Предельное отклонение +0.004 мм.

Предельный размер изношенного калибраскобы ПР:

ПР=dMAX+Y1,

ПР=50.008+0.003=50.011 мм.

Наибольший размер контркалибра КПР равен:

КПР=dMAXY1+HP/2,

КПР=50.0080.003+0.00075=50.005 мм.

Наибольший размер контркалибра КНЕ равен:

КНЕ =dMIN+HP/2,

КНЕ=49.992+0.00075=49.993 мм.

Наибольший размер контркалибра КИ равен:

КИ =dMAX+Y1+HP/2,

КИ=50.008+0.003+0.00075=50.0115 мм.

Предельное отклонение 0.0015 мм.

В табл. 4 гл. 1 [3] для квалитета 7 и интервала размера свыше 35 до 50 мм находим данные для определения размеров необходимых калибров для отверстия, мм:

H=0.004; Z=0.0035; Y=0.003,

где Н допуск на изготовление калибров для отверстия;

Z отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для отверстия относительно наибольшего предельного размера изделия;

Y допустимый выход изношенного проходного калибра для отверстия за границу поля допуска.

ES=0.0025 мм;

EI=0;

DMAX=50.025 мм;

DMIN=50 мм.

Наибольший размер проходного нового калибрапробки

ПР=DMIN+Z+H/2,

ПР=50+0.0035+0.004/2=50.0055 мм.

Наибольший размер непроходного калибрапробки:

НЕ=DMAX+H/2,

НЕ=50.025+0.002=50.027 мм.

Предельное отклонение: 0.004 мм.

Предельный размер изношенного калибрапробки:

ПР=DMINY,

ПР=500.003=99.997 мм.

4.3. Схемы расположения полей допусков рабочих и контркалибров.

Схемы расположения полей допусков рабочих и контркалибров изображены на рис. 6.

 

5. РАСЧЕТ ЗУБЧАТОГО ЗАЦЕПЛЕНИЯ

5.1. Задание и исходные данные к расчету

Для заданной пары зубчатых колес установить степени точности по нормам кинематической точности, плавности и контакта; назначить комплекс контролируемых показателей и установить по стандарту числовые значения допусков и предельных отклонений по каждому из контролируемых показателей.

Рассчитать гарантированный боковой зазор в передаче и подобрать по стандарту вид сопряжения и его числовое значение.

Выполнить рабочий чертеж одного зубчатого колеса в соответствии с требованиями стандартов.

Параметры зубчатого зацепления указаны в табл. 1.

5.2. Расчет начальных параметров

Межосевое расстояние aW рассчитывается по формуле:

аW=(d1+d2)/2,

где d1 и d2 диаметры соответственно шестерни и колеса.

d1 =mz1 ,

d1=69 мм.

d2=mz2 ,

d2=150 мм.

aW=(69+150)/2=110 мм.

5.3. Расчет параметров зубчатого зацепления.

Согласно [1], табл. 5.12 и 5.13 назначаем 8ю степень точности передачи, так как окружные скорости невысоки, как и передаваемые мощности. Данная степень точности отмечена как наиболее используемая.

Назначим комплекс показателей точности, пользуясь материалом табл. 5.6., 5.7., 5.9., 5.10., назначаем:

допуск на радиальное биение зубчатого венца Fr:

Fr=45 мкм;

допуск на местную кинематическую погрешность fi :

fi=36 мкм;

допуск на предельные отклонения шага fpt:

fpt=20 мкм;

допуск на погрешность профиля ff:

ff=14 мкм.

Пусть суммарное пятно контакта обладает следующими параметрами:

ширина зубчатого венца bW составляет по высоте зуба не менее 50 % и по длине зуба не менее 70 % тогда справедливо:

допуск на непараллельность fХ:

fХ=12 мкм;

допуск на перекос осей fY:

fY=6.3 мкм;

допуск на направление зуба F:

F=10 мкм;

шероховатость зубьев RZ:

RZ=20 мкм.

Минимальный боковой зазор рассчитывается по алгоритму примера главы 5.3. [1] :

jn min=jn1+jn2,

где jn1 и jn2 соответственно слагаемые 1 и 2.

,

где а межосевое рассстояние, мм;

Р1 , Р2 коэффициенты теплового расширения соответственно для зубчатых колес и корпуса, 1/ С;

t1 , t2 предельные температуры, для которых рассчитывается боковой зазор соответственно зубчатых колес и корпуса, С; принимаем согласно заданию t1=50, t2=35.

=14 мкм.

jn2=(1030) m,

jn2=45 мкм.

jn min=59 мкм. Cледовательно, пользуясь табл. 5.17., принимаем вид сопряжения С и IV класс отклонения межосевого расстояния. Тогда предельное отклонение межосевого расстояния :

fa=45 мкм.

Максимальный возможный боковой зазор определяется по формуле :

jn max=jn min+0.684 (TH1+TH2+2fa) ,

где TH1 , TH2 допуск на смещение исходного контура;

fa предельное отклонение межосевого.

TH1=120 мкм;

TH2=180 мкм;

jn max=325 мкм.

Назначим контрольный комплекс для взаимного расположения разноименных профилей зубьев. Для этого из табл 5.30. возьмем длину общей нормали W при m=3 и zn=2 число одновременно контролируемых зубьев.

W=m*Wm,

Wm=10.7024 мм;

W=m*Wm =23.1072 мм.

Верхнее отклонение EW ms, мкм:

EW ms= EW ms1 + EW ms2 ,

где EW ms1 , EW ms2 наименьшее дополнительное смещение исходного контура, соответственно слагаемое 1 и 2 :

EW ms1=60;

EW ms2=11;

EW ms=71 мкм.

Допуск на среднюю длину общей нормали:

Twm=60 мкм.

.

Данный результат отображается на чертеже.

6. РАСЧЕТ РАЗМЕРНОЙ ЦЕПИ

6.1. Задание и исходные данные

6.1.1. По заданным предельным размерам замыкающего звена сборочной размерной цепи рассчитать допуски составляющих звеньев методом полной взаимозаменяемости и вероятностным методом (использовать метод единого квалитета); рассчитать предельные отклонения составляющих звеньев размерной цепи. Сделать сравнение и дать заключение об экономической целесообразности применения того или иного метода.

6.1.2. Схема размерной цепи приведена на рис. 7.

 

 

 

Рис 7.

Номинальные размеры звеньев, мм:

В1=157, В2=56, В3=12, В4=36, В5=13, В6=25, В7=5 мм.

В1 увеличивающее звено, остальные уменьщаюшие.

6.2. Расчет.

Замыкающее звено рассчитывается по формуле:

В=B1( B2+ B3+ B4+ B5+ B6+ B7),

B=157(56+12+36+13+25+5)=10 мм.

Максимальный размер замыкающего звена [B MAX ]:

[B MAX ]=0.4 мм.

Минимальный размер замыкающего звена [B MIN ]:

[B MIN ]=0.4 мм.

Предельный зазор:

,

[S]=0.4 мм.

Предельный натяг:

Похожие работы

< 1 2 3 >