Разработка технологического процесса восстановительного ремонта детали вала первичного коробки передач автомобиля Infiniti EX 30

Агрегаты и большинство деталей автомобиля являются ремонтируемыми объектами, их исправность и работоспособность в случае возникновения отказа или повреждения подлежат

Разработка технологического процесса восстановительного ремонта детали вала первичного коробки передач автомобиля Infiniti EX 30

Курсовой проект

Разное

Другие курсовые по предмету

Разное

Сдать работу со 100% гаранией
Математическое моделирование используется для того, чтобы избежать порчи элементов при ошибке и их замены, а также снизить сло

Факультет инновационных технологий машиностроения

Кафедра машиноведения и технической эксплуатации автомобилей

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

к курсовому проекту по дисциплине:

«Технология производства и ремонта автомобилей»

Тема:

Разработка технологического процесса восстановительного ремонта детали вала первичного коробки передач автомобиля Infiniti EX 30

Выполнил Ланевский М.А.

студент 3 курса 132 группы

специальности 1-37 01 06-01

Руководитель: Казьмин А.А.

Гродно, 2016

Оглавление

Введение

Глава 1. Исходные данные для разработки технологического процесса

1.1 Понятие о базах при обработке деталей резанием и их классификация

1.2 Назначение и характеристика установочной, направляющей и опорной технологических баз

1.3 Правила выбора баз и предъявляемые к ним основные требования с точки зрения точности изготовления и восстановления деталей

1.4 Принципы единства и постоянства установочных баз

Глава 2. Технологическая часть

2.1 Описание детали

2.2 Размеры, материал трехступенчатого вала в патроне с неподвижным центром Infiniti EX 30

2.3 Основные дефекты трехступенчатого вала в патроне с неподвижным центром Infiniti EX 30

Устранение отдельных дефектов коробки передач связано с ее частичной или полной разборкой. При разборке выполняют следующие основные операции

2.4 Ремонт зубьев шестерен, шлицев и валов

2.6 Замена трехступенчатого вала в патроне с неподвижным центром

Вал проверяют на биение индикатором в центрах токарного станка

2.7 Износ фаски трехступенчатого вала в патроне с неподвижным центром

2.8 Приспособления для сварки и наплавки в углекислом газе

Заключение

Список литературы

Введение

Агрегаты и большинство деталей автомобиля являются ремонтируемыми объектами, их исправность и работоспособность в случае возникновения отказа или повреждения подлежат восстановлению. В предельном случае нарушения работоспособности, когда эксплуатация автомобиля или его агрегата должна быть прекращена полностью или он должен быть подвергнут капитальному ремонту, состояние объекта называется предельным. Следует отметить, что критерии предельного состояния различных агрегатов автомобиля определяются и неустранимым нарушением безопасности движения, и неустранимым отклонением заданных параметров от установленных пределов, и главным образом неустранимым снижением эффективности эксплуатации автомобиля. Закономерности переходов технического состояния деталей, агрегатов и систем автомобиля из исправного, работоспособного состояния в неисправное, неработоспособное, и, наконец, в предельное состояние и обратно изучают методами теории надежности технических объектов. При анализе надежности рассматривают как отдельный технический объект автомобиль, его систему, агрегат или деталь.

Цель курсового проекта разработать технологический процесс восстановления трехступенчатый вал в патроне с неподвижным центром автомобиля Mercedes-Benz ML400 с использованием ресурсосберегающих технологий и рациональных способов ремонта, новых материалов, современного режущего инструмента и средств контроля, высокопроизводительного оборудования и средств механизации, а также спроектировать наплавочный участок с применением прогрессивных форм и методов организации авторемонтного производства, соблюдением правил расстановки оборудования и организации рабочих мест.

Глава 1. Исходные данные для разработки технологического процесса


1.1 Характеристика видов обработки

Для достижения заданных форм, размера, шероховатости поверхностей и физико–механических свойств детали применяют различные методы обработки: резание лезвийным и абразивным инструментами; поверхностное пластическое деформирование; электрические, электромеханические, тепловые и другие методы.

При обработке заготовки припуск снимается частями, с постепенным уменьшением величины припуска по мере приближения размера обрабатываемой поверхности к заданному размеру по чертеж. Поэтому обработка заготовки может быть несколько видов: обдирочная, черновая, получистовая, чистовая, тонкая, отделочная. Обдирка применяется для крупных поковок и отливок 16-18 квалитета точности. Она уменьшает погрешности формы и пространственных отклонений грубых заготовок. Обдиркой достигается точность 15-16 квалитета, а шероховатость Rа более 100мкм.

Черновая обработка используется для заготовок, подвергшихся обдирке, а также штампованных заготовок 2-3 – й группы точности и для отливок 15-го квалитета точности. Черновая обработка выполняется в большом диапазоне точности 12-16-го квалитета. Шероховатость Rа = 100 –25 мкм.

Получистовая обработка назначается для заготовок, у которых при черновой обработке не снят весь припуск. Кроме того, ее назначают для заготовок к точности которых предъявляются повышенные требования. Точность обработки 11-12 квалитет, Rа = 50 – 12,5 мкм.

Чистовая обработка применяется как окончательный вид обработки для тех заготовок, заданная точность которых укладывается в точность, достигаемую чистовой обработкой. Она применяется в виде разовой обработки заготовок, полученных точными методами (высокоточным литьем, точной штамповкой и другими методами). Операция чистовой обработки может быть применена как промежуточная под последующую тонкую или отделочную обработку. Точность чистовой обработки 8-11 квалитет, Rа = 12,5 – 2,5 мкм.

Тонкая обработка - это один из видов обработки, окончательно формирующих высокую точность поверхностей заготовки. Выполняется при весьма малых значениях припуска и малых подачах. Rа = 2,5- 0,63 мкм.

Отделочная (финишная) обработка применяется для получения заданной шероховатости поверхности. На точность заготовки влияния почти не оказывает. Rа = 0,63 – 0,16 мкм.

1.2 Обработка лезвийным инструментом

1.2.1 Точение

Точением обрабатываются наружные и внутренние цилиндрические, конические, сферические, фасонные поверхности тел вращения, а также их плоские торцовые поверхности. Число операций и переходов, их последовательность определяется размером и качеством обрабатываемых деталей. Осредненные данные по качеству обработки деталей в процессе точения, получаемые на токарных станках, приведены на рис. 1.

Процесс точения в производстве реализуют на токарных станках, которые в зависимости от типа производства могут быть универсальными, оснащенными системами ЧПУ или иметь жесткое кулачковое управление. Повышение производительности токарных станков достигается как установкой нескольких инструментов (револьверные головки или суппорты), работающих как последовательно, так и параллельно, так и увеличением количества шпинделей на станке, позволяющих одновременно обрабатывать несколько поверхностей деталей. Многоцелевые станки, оснащенные дополнительными шпинделями, производят фрезерование, сверление различных боковых и торцовых поверхностей. Закрепление заготовок на станке осуществляется с помощью приспособлений, которые могут создавать либо асимметричные усилия закрепления, либо осесимметричные.

Рис. 1. Возможности точения, растачивания и подрезки торца

Первые (кулачковые патроны, цанги, кулачковые оправки) имеют большое усилие закрепления и предназначены для черновых и получистовых операций. Чистовые операции осуществляются при осесимметричном закреплении деталей, что увеличивает виброустойчивость и качество обработки.

Наружные поверхности деталей, у которых длина больше диаметра в 6 раз, устанавливаются на токарных станках в центрах.

Центровые отверстия в деталях делаются трех типов в зависимости от типа детали, а для валиков диаметром менее 4 мм рекомендуется применять наружные центровые конусы. Полые детали (цилиндры, втулки) устанавливают на токарных станках на оправках жестких (конусных, цилиндрических и шлицевых) или разжимных (цанговых, роликовых, пружинчатых и с тонкостенно-деформированной стенкой).

При обработке нежестких деталей, у которых длина больше диаметра в 12 раз и более, применяют дополнительные опоры-люнеты, которые могут двигаться вместе с суппортом, либо устанавливаться неподвижно на станине станка.

Основным видом режущего инструмента, с помощью которого обтачиваются детали, являются резцы, которые для этого вида операций подразделяются на проходные, расточные, подрезные и отрезные.

Проходные резцы служат для обтачивания наружных поверхностей тел вращения и делятся на прямые и отогнутые. Отогнутые правые и левые проходные резцы имеют более широкое распространение вследствие их повышенной жесткости и возможности вести не только обтачивание поверху, но и подрезку торцов и снятие фасок. Проходные резцы по своей конструкции выпускаются с напайными пластинами по ГОСТ 18877 с углом в плане φ = 45°, по ГОСТ 18878 с углом в плане φ, равным 45, 60 и 75° (последние выполняются с φ1, равным 15 и 25°), по ГОСТ 18879 – резцы токарные, проходные упорные прямые и изогнутые с φ = 90°. Широкое применение получили токарные резцы с механическим креплением сменных многогранных пластин. По ГОСТ 26476 определены основные четыре схемы крепления сменных многогранных пластин, предназначенные для различных видов державок, а ГОСТ 26613 определяет основные требования к резцам с механическим креплением этих пластин. Наиболее надежное крепление пластин обеспечивается при креплении их клином-прихватом, который одновременно поджимает пластину и к штифту, центрирующему пластинку, и к ее опорным пове

Похожие работы

1 2 3 4 5 > >>