Метрологическое обеспечение производства редуктора

Работая над проектом необходимо анализировать назначение и условия, в которых находится каждая проектируемая деталь, и находить наиболее рациональное конструктивное

Метрологическое обеспечение производства редуктора

Курсовой проект

Разное

Другие курсовые по предмету

Разное

Сдать работу со 100% гаранией
ФАЖД РОССИИ

Министерство образования и науки Российской Федерации

ФГБОУ ВО

Брянский государственный инженерно-технологический университет

Кафедра материаловедения и машиноведения

Специальность 23.03.03 Эксплуатация транспортных и транспортно-технологических машин и комплексов

Пояснительная записка к курсовой работе

по дисциплине «Метрология, стандартизация и сертификация»

Тема:

Метрологическое обеспечение производства редуктора

Автор: И.Н. Цибренок

Студент группы САТ-203

Руководитель работы к.т.н.,

доцент Камынин В.В.

Брянск 2017

Задание на курсовую работу

по дисциплине: «Метрология, стандартизация и сертификация»

Автор работы: Цибренок Игорь Николаевич

Группа САТ-203 No зачётной книжки: 14-3.015 Вариант No4

1. Тема: Метрологическое обеспечение производства редуктора

2. Исходные данные для проектирования: редуктор Ц2-400, ступень промежуточная, n = 1500 об/мин, im = 41,34, M = 1180 (Н/м)

3. Содержание пояснительной записки:

Согласно методических указаний.

4. Перечень графического материала:

4.1 Общий вид промежуточной ступени

4.2 Четыре рабочих чертежа деталей

5. Срок предоставления к защите 25.05.2017 г.

Задание выдал к.т.н., доцент В.В. Камынин

Задание принял И.Н. Цибренок

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

1. Описание особенностей конструкции проектируемого узла

2. Подшипниковый узел

3. Гладкое цилиндрическое соединение

4. Резьбовое соединение

5. Шпоночное соединение

6. Выбор точности зубчатых колес

7. Шероховатость поверхности

8. Выбор измерительных средств и форм контроля

Список использованной литературы

Введение

Целью данной курсовой работы является приобретение навыков в обеспечении геометрической точности наиболее часто встречающихся соединений и узлов в механизмах общего машиностроения.

Работая над проектом необходимо анализировать назначение и условия, в которых находится каждая проектируемая деталь, и находить наиболее рациональное конструктивное решение с учётом технологических, монтажных, эксплуатационных и экономических требований; провести кинематические расчёты, определить силы, действующие на звенья узла, произвести расчёты на прочность, решить вопросы, связанные с выбором материала и наиболее технологичной формы деталей, продумать процесс сборки и разборки отдельных узлов и машин в целом. При этом необходимо работать с действующими стандартами, справочной литературой.

1. Описание особенностей конструкции проектируемого узла

Редуктор Ц2 400 является цилиндрическим, двухступенчатым. Имеет три вала: входной, промежуточный, выходной, вращающихся на фрикционных опорах. Промежуточный вал установлен на двух конических роликовых подшипниках No7514. Вал имеет три зубчатых колеса, одно из которых (центральное) расположено симметрично опор, а два других симметрично относительно друг друга. Передача крутящего момента осуществляется через шпонку. Уплотнение корпуса редуктора и регулирование зазора между телами качения в подшипниках осуществляется глухой и упорной крышками.

Регулирование осевого положения вала осуществляет регулирующий винт, вкручиваемый в крышку расположенную над упорной крышкой промежуточного вала. Регулирующий винт оказывает непосредственной давление на упорную крышку, тем самым регулируя осевой зазор между торцами крышки и наружным кольцом подшипника.

2. Подшипниковый узел

Рисунок 1. Эскиз подшипника No7514

Таблица 1

Обозн.

Размеры мм

Грузопод-ть

Факторы нагр.

d

D

Tнаиб

b

c

r

r1

Cr0

Cor

e

y

7514

70

125

33,25

31

27

2,5

0,8

125000

101000

0,39

1,55

0,85

Радиально-упорные конические подшипники предназначены для восприятия радиальных и односторонних осевых нагрузок.

Допускаемые окружные скорости у этих подшипников значительно меньше, чем у подшипников с короткими цилиндрическими роликами. Способность к восприятию осевой нагрузки определяется углом конусности α нагруженного кольца.

С увеличением угла конусности осевая грузоподъемность возрастает за счёт уменьшения радиальной. перекос вала относительно оси корпуса недопустим. Допускают раздельный монтаж колец, а так же регулирование осевой игры и радиального зазора как при установке, так и в процессе эксплуатации.

Подшипник можно устанавливать с предварительным натягом, который создаётся при монтаже пары подшипников в одной опоре.

Требуемая осевая игра достигается путём осевого перемещения колец подшипника при монтаже или в процессе эксплуатации.

Определим нагрузки, действующие на вал

n = 1500 об/мин об/мин

im = 41,34 Н/м

M = 1180 (Н/м)

Рисунок 2 – Кинематическая схема редуктора

Определим реакции в опорах подшипников

Н

Н

Н

Н

Н

Н

Рисунок 3 – Расчётная схема

Горизонтальная плоскость:

Вертикальная плоскость:

Определим эквивалентную динамическую нагрузку для подшипника

- коэффициент вращения

X и Y- коэффициенты приведенной, радиальной и осевой силы

Для расчётов выбираем наиболее нагруженную опору (B)

Ресурс подшипника найдём по формуле:

n - число оборотов одного из колец подшипника

с - грузоподъёмность

q- коэффициент зависящий от геометрии тел вращения

часов > 100000 часов

(следовательно, режим работы подшипника лёгкий)

Определим характер нагружения колец.

Существует три типа нагружения колец подшипника:

    Местное

    Циркуляционное

    Колебательное

X

Рисунок 4 – Характер нагружения колец подшипника

Назначим посадку вала и отверстия.

Диаметр 70 мм.

Рисунок 5. Посадка внутреннего кольца

Nmax = es-Ei = 21+15 = 36 мкм

Nmin = ei-ES = 2 мкм

Nm = (Nmax+Nmin)/2 = (36+2)/2 = 19 мкм

Диаметр 70 мм

Рисунок 6. Посадка внешнего кольца

Smax = ES-ei = 63+15 = 78 мкм

Smin = 0 мкм

Sm = (Smax+Smin)/2 = 39 мкм

3. Гладкое цилиндрическое соединение

Посадка колеса на вал

Определяем необходимое контактное давление из условия не раскрытия стыка.

Определим необходимую деформацию деталей

p - давление в (Па)

D - диаметр вала

E1,2 – модуль упругости

(E для стали = 2,1 Па)

С1 = 1-М = 0,7

С2 = 2,601

мкм

Определим поправку на обмятие микронеровностей

мкм

Так как посадка идёт при обычной температуре, то температуру деформации принимаем равной нулю.

Определим максимальное давление допускаемое прочностью детали.

для стали 45 Па

Па

мкм

мкм

измерительный контроль подшипниковый резьбовый

Выбираем посадку по полученным значениям и , при условии:

Вероятностные натяги определяем по таблице 5.4 (допуски и посадки «Обоснование выбора» П.Ф. Дунаев): Н7/s6

Максимальный натяг, Nmax = 78 мкм.

Минимальный натяг,Nmin = 30 мкм.

Nm = (30+78)/2 = 54 мкм

4. Резьбовое соединение

В этом разделе производится расчет любого заданного резьбового соединения.

Болт крепления крышки М20х180 Ст.3 ГОСТ 7798-62

Рисунок 7. Резьбовое соединение

Поле допуска резьбы болта 6g, поле допуска гайки 6Н.

Максимальный зазор, Smax = 33 мкм

Минимальный зазор, Smin = 7 мкм

Sm = (33+7)/2 = 20 мкм

Номинальные значения диаметров и шаг резьбы:

по таблице 4.22 («Допуски и посадки» М.А. Палей, Том 2):

d(D) = 20; P = 2,5;

по таблице 4.24 («Допуски и посадки» М.А. Палей, Том 2):

d2 = D2 = 20-2+0,376 = 18,376 мм; d1 = D1 = 20-3+0,294 = 17,294 мм.

Предельные диаметры болта определяем по таблице 4.29 («Допуски и посадки» М.А. Палей, Том 2):

d2max = 18,376-0,042 = 18,334 мм;

d2min = 18,376-0,212 = 18,164 мм;

dmax = 20-0,042 = 19,958 мм;

dmin = 20-0,377 = 19,623 мм;

d1max = 17,294-0,042 = 17,252 мм;

d1min не нормируется.

Предельные отклонения гайки определяем по таблице 4.29 («Допуски и посадки» М.А. Палей, Том 2):

D2max = 18,376+0,224 = 18,6;

D2min = D2 = 18,376;

D1max = 17,294+0,45 = 17,744 мм;

D1min = D1 = 17,294;

Dmax не нормируется;

Dmin = D = 20

5. Шпоночное соединение

Шпоночный паз является концентратором напряжений, снижающим усталостную прочность вала. При передаче через шпоночное соединение вращающего момента возникают значительные местные деформации вала и ступицы около шпоночного паза, а также деформации самой шпонки.

Наличие шпоночного паза приводит к ассиметричной деформации вала и ступицы, в результате чего давление по рабочим граням шпонки и шпоночным пазам вала и сту

Похожие работы

1 2 3 > >>