Характеристика процесса обогащения металлических руд на примере Учалинской обогатительной фабрики

Метод флотационного обогащения полезных ископаемых основан на различии в физико-химических свойствах поверхности минералов, их способности в тонкоизмельченном состоянии смачиваться водой.

Характеристика процесса обогащения металлических руд на примере Учалинской обогатительной фабрики

Дипломная работа

Разное

Другие дипломы по предмету

Разное

Сдать работу со 100% гаранией
71 + ГЦ-50 (насос 62Б). На II-ой стадии классификации установлены насосы 10/8 ЕУ-М с гидроциклонными батареями ГЦ 600х2 (насосы № 72, 59Б, 61В).

При работе I-ой секции по коллективно-селективной схеме доизмельчение 1-ой коллективной флотации (пенный продукт ф/м № 3, 4) и 2-ой коллективной флотации (пенный продукт ф/м № 5, 6) производится в шаровой мельнице с центральной разгрузкой М-4 (МШЦ 3600х4500). На моносекции доизмельчение 1-ой коллективной флотации (пенный продукт ф/м № 22 - 25) и 2-ой коллективной флотации (пенный продукт ф/м № 26, 27, 32) - в М-15 (МШЦ 3200х4500).

Доизмельчение грубого медного концентрата 1-ой секции (пенный продукт ф/м № 1) производится в шаровой мельнице с центральной разгрузкой М-16 (МШЦ 2700х3600); моносекции - (пенный продукт ф/м № 21) производится в М-14 (МШЦ 3200х4500), (М-10 (МШЦ 2700х3600)), которые работают в замкнутом цикле с гидроциклонами ГЦ-50.

Доизмельчение 2-го коллективного концентрата 1-ой секции (пенный продукт ф/м №№ 5,6) и 2-го коллективного концентрата моносекции (пенный продукт ф/м №№ 26, 27, 32) производится, соответственно, в шаровых мельницах с центральной разгрузкой М-5 (М-9) (МШЦ 3200х4500) в замкнутом цикле с ГЦ-50 и ГЦ-40 с насосом Warman 10/8EY-M соответственно с последующей подачей слива гидроциклонов в сгустители №№ 4, 5.

Доизмельчение медно-пиритного концентрата, выделенного из грубого цинкового концентрата трех секций в узле доводки грубых цинковых концентратов, производится в М-19 (МШЦ 2700х3600), в замкнутом цикле с ГЦ-36, слив г/циклонов поступает на АЧ № 24 (к/ч-25).

Доизмельчение хвостов ф/м № 43 (первая перечистка грубого цинкового концентрата) производится в М-20 (МШЦ 2700х3600) в замкнутом цикле с ГЦ-36, слив г/циклонов поступает в промежуточный карман перед 4-й камерой ф/м № 41. Предусмотрена возможность подключения: дробление руда измельчение геологический

М-9 в роли М-5 и М-5 в роли М-9 (доизмельчение пенного продукта ф/м №№ 5 и 6, хвостов цинковой флотации ф/м № 15 I-ой секции и пенного продукта ф/м №№ 26, 27, 32, хвостов цинковой флотации ф/м № 28, хвостов медной флотации ф/м № 17, хвостов медной флотации ф/м № 1). Сливы гидроциклонов поступают в сгустители №№ 4, 5;

М-4 и М-5 в роли М-15 (доизмельчение пенного продукта ф/м №№ 22-25, 26, 27, 32), сливы гидроциклонов поступают в основную медную флотацию ф/м № 21;

М-10 в роли М-14 (доизмельчение грубого медного концентрата моносекции - пенного продукта основной медной флотации ф/м № 21), сливы гидроциклонов поступают в первую перечистку медной флотации ф/м № 19;

М-10 в роли М-16 (доизмельчение грубого медного концентрата 1-ой секции - пенного продукта ф/м № 1), сливы гидроциклонов поступают в первую перечистку медной флотации ф/м № 7;

М-14 в роли М-19 (доизмельчение Cu-Py концентрата);

М-9 на доизмельчение хвостов ф/м № 9, 33.

Конкретные режимные параметры рудного измельчения и доизмельчения промпродуктов регламентируются утвержденными в установленном порядке технологическими режимами.

В качестве мелющих тел на фабрике используют стержни шары и цильпебсы.

Неснижаемый запас в главном корпусе шаров должен быть не менее 200 т, стержней 75 т.

Оптимальный вес стержневой загрузки = 85 т, шаровой загрузки рудных мельниц 85-90 т.

Загрузка мелющими телами мельниц цикла рудного измельчения и доизмельчения производится в соответствии с таблицей 4.5.

Догрузку стержней в мельницы производит старший машинист мельниц с помощью стержнезагрузочной машины.

Догрузку шаров в мельницы производит машинист мельниц через специальные установки у каждой мельницы контейнером грузоподьемностью 5 т.

Проверка шаровой загрузки производится при планово-предупредительных ремонтах (ППР) мельниц и при загрублении рудного помола. Состояние загрузки мельниц фиксируется в специальном журнале.

Для отделения скрапа от пульпы на разгрузке мельниц установлены бутары и скрапоуловители.

Контроль за поставкой в цех шаров необходимого сортамента, их учет и списание на тонну переработанной руды, контроль за оптимальной шаровой загрузкой по весу и сортаменту производит старший машинист мельниц главного корпуса.

 

Таблица 3.3

Наименование вида измельченияКоличество загруж. мелющих тел в зависимости от диаметра, %Вес разовой загрузки не более, тПериодичность загрузки не режеСтержни, ммШары, мм120100100806040I Стадия100-----5 - 72 раза в неделюII Стадия--6040-5 - 102 раза в неделюIII Стадия--5050-5 - 102 раза в неделюПримечание:

вместо шаров Ø60 мм во все мельницы 3-ей стадии измельчения ( М-2, М-7, М-12 ) загружаются цильпебсы Ø32 мм;

3.3 Флотация

 

.3.1 Теоретические основы процесса флотации

Метод флотационного обогащения полезных ископаемых основан на различии в физико-химических свойствах поверхности минералов, их способности в тонкоизмельченном состоянии смачиваться водой. Способность поверхности минералов смачиваться водой можно изменять искусственно, применяя флотационные реагенты. Путем подбора флотационных реагентов можно создать такие условия, при которых одни минералы будут флотироваться, а другие не будут т.е. создать условия для селективного разделения этих минералов. Так реагенты-собиратели (коллекторы) закрепляются на поверхности минералов, которая становится несмачиваемой, т. е. гидрофобной. Гидрофобные частицы прилипают к пузырькам воздуха и выносятся на поверхность пульпы, где образуют слой минерализованной пены, которая снимается в виде пенного продукта или концентрата. Гидрофильные, т.е. смачиваемые минеральные частицы остаются в объеме пульпы и выносятся из флотационной камеры через песковые отверстия, расположенные у днища камер и через специальные разгрузочные устройства - шибера.

 

3.3.2 Описание технологических схем флотации

Медно-цинковые, медные сплошные и вкрапленные руды Учалинского, Узельгинского, Молодежного и Талганского месторождений перерабатываемые на фабрике, представляют сложный комплекс сульфидов меди, цинка и железа, отличающийся труднообогатимостью.

Труднообогатимость перерабатываемых руд обусловлена:

- тесной ассоциацией сульфидов при весьма неравномерной вкрапленности. Наиболее полное раскрытие минералов меди, цинка и железа осуществляется только в самых тонких классах - 0,030 мм;

- большой многосортностью руд в одном месторождении (медно-цинковые, медные, серно-колчеданные, цинковые, медные вкрапленные) с различным содержанием полезных компонентов;

- разнообразным характером форм выделений меди, которая встречается в виде первичных сульфидов (халькопирита и блеклых руд) и вторичных сульфидов (ковеллина, халькозина и борнита).

Для переработки указанных руд на фабрике действуют две развитых технологических схемы обогащения:

- 1 вариант: коллективно-селективная с доизмельчением коллективного и грубого медного концентрата в отдельном цикле;

- 2 вариант: селективная схема (схема раздельной флотации сульфидов) с доизмельчением 1-го коллективного, 2-ого коллективного и грубого медного концентратов с получением кондиционных медных, пиритных и грубых цинковых концентратов.

Получение кондиционного цинкового концентрата с плановым извлечением по классической коллективно-селективной, селективной схемам флотации из перерабатываемых руд сопряжено с определенными трудностями. Обусловлено это вещественным составом и некоторыми свойствами этих руд: весьма тонкая, доходящая до эмульсионной, вкрапленность сульфидов цинка в пирите, высокая флотационная активность части пирита, наличие различных по флотационным свойствам модификаций сфалерита. Это явилось главной причиной, которая предопределила разработку технологии устойчивого получения цинковых концентратов, включающей:

получение цинковых «головок» с содержанием цинка 47,0-50,0%;

получение грубых цинковых концентратов с содержанием цинка 20,0-25,0% по классическим схемам;

доводку в отдельном цикле грубого цинкового концентрата в двух секциях до высококачественного концентрата с требуемыми кондициями по содержанию цинка и железа.

) Технологическая схема коллективно-селективной флотации включает:

межцикловую флотацию после 2-ой стадии измельчения при содержании класса -0,074мм не менее 50-55% при содержании меди в руде не менее 1,0-1,2% по меди;

измельчение руды до содержания класса -0,074мм не менее 80%;

выделение «медной головки» при содержании меди в руде не менее 1,0-1,2% по меди;

извлечение активной части цинковых минералов в цинковую «головку» с ее доводкой в отдельном цикле до кондиционного по пенному варианту;

доизмельчение коллективного медно-цинкового концентрата до содержания класса 0,044 мм не менее 92%;

селективную медную флотацию с депрессией сфалерита сочетанием сульфида натрия и сульфата цинка и пирита оксидом кальция;

доизмельчение грубого медного концентрата до содержания класса 0,044 мм не менее 95%;

три перечистки медного концентрата;

сгущение хвостов контрольной медной флотации;

измельчение хвостов контрольной медной флотации;

основные и контрольные цинковые флотации с выделением активной части сфалерита в «цинковую головку» с доводкой в отдельном цикле до кондиционного по пенному варианту;

три перечистки грубого цинкового концентрата;

доводку грубых цинковых концентратов в отдельном цикле с получением кондиционного цинкового концентрата камерным вариантом с дофлотацией меди из медно-пиритного промпродукта с возвратом медно-пиритного промпродукта в узел цинковой флотации.

) Технологическая схема селективной флотации включает:

межцикловую флотацию после 2-ой стадии измельчения при содержании класса -0,074мм не менее 50-55% при содержании меди в руде 1,0-1,2% по меди;

измельчение

Похожие работы

<< < 1 2 3 4 5 6 7 8 > >>