Характеристика процесса обогащения металлических руд на примере Учалинской обогатительной фабрики

Метод флотационного обогащения полезных ископаемых основан на различии в физико-химических свойствах поверхности минералов, их способности в тонкоизмельченном состоянии смачиваться водой.

Характеристика процесса обогащения металлических руд на примере Учалинской обогатительной фабрики

Дипломная работа

Разное

Другие дипломы по предмету

Разное

Сдать работу со 100% гаранией
в.

Дробильное отделение Учалинской обогатительной фабрики состоит из:

корпуса крупного дробления;

корпуса среднего и мелкого дробления;

и представлено двумя самостоятельными потоками, идентичными по технологической схеме.

В зависимости от объемов переработки руды возможна работа по одному или двум параллельным потокам одновременно.

Самостоятельность потоков позволяет принимать и дробить одновременно 2 сорта руды.

Доставка руды в приемные бункера корпуса крупного дробления производится по железной дороге думпкарами грузоподъемностью 105 т. Полезная емкость каждого бункера 900 т.

Исходная руда крупностью - 800 мм из приемных бункеров пластинчатыми питателями ПП1-18-120 подается на 1 стадию дробления в щековые дробилки (1 поток - СМД 118 - 1, 2 поток - СМД 118 - 1А). Степень дробления 1 стадии - 2,85.

Дробленая руда крупностью -300 мм системой ленточных конвейеров: I поток - № 5, 7; II поток - № 6, 8 подается на 2 стадию дробления, которая осуществляется в конусных дробилках:поток - дробилка № 23 КСД-2200 Гр-ВД;поток - дробилка № 24 КСД-2200 Гр-ВД.

Степень дробления 2 стадии - 3,5.

Дробленая руда крупностью - 85 мм поступает на контрольное грохочение. Под каждой дробилкой расположено по 2 грохота. Под дробилкой № 23 грохота №№ 29, 31, (ГИТ-52М), под дробилкой № 24 грохота № 30 (ГСТ-52УМ), № 32 (ГСТ-52МУ). На грохотах ГИТ-52 установлены сита с ячейками Ø35 мм, на грохоте ГСТ-52МУ - 25х25 мм, на грохоте ГСТ-52УМ - 20х20 мм.

На 3 стадию дробления поступает класс -85+30 мм - надрешетный продукт грохотов.

Соотношение единиц дробильного оборудования по стадиям составляет 1:1:2.

Бракованной продукцией является выпуск дробленой руды с содержанием класса +20 мм более 16%. При выпуске брака необходимо остановить технологический поток дробления и проверить ширину разгрузочных щелей дробилок. Для исключения брака ширина разгрузочных щелей дробилок не должна превышать режимных параметров.

Нормы и параметры, регламентирующие условия ведения технологических процессов дробления и грохочения, представлены в таблице 3.1

 

Таблица 3.1- Нормы и параметры процессов дробления и грохочения

N п/пПараметры технологического процессаПоказатели1Заполнение приемных бункеров рудой (постоянно), не менее, т1002Крупность руды, мм в питан. 1 стадии дробления в питан. 2 стадии дробления в питан. 3 стадии дробления Не более 800 Не более 300 Не более 85 3Размер разгрузочной щели дробилки, мм 1 стадии дробления 2 стадии дробления 3 стадии дробления 150±40 30-60 5-154Размер отверстий сита грохота ГИТ-52М, Ø мм ГСТ-52МУ, мм: ГСТ-52УМ, мм:35 25-25 20х205Содержание класса +20 мм в дробленой руде, %Не более 166Частота замеров и регулировки ширины щелей дробилок 1 стадии дробления 2 стадии дробления 3 стадии дробления 1 раз в 7 суток 1 раз в 5 суток 1 раз в сутки7Периодичность замены дробящих футеровок, месяц щековых дробилок конусных дробилок среднего дробления конусных дробилок мелкого дробления 1,5-2 3 4

Конкретные режимные параметры на определенные периоды разрабатываются и утверждаются в виде технологических режимов.

 

3.2 Измельчение и классификация

 

.2.1 Теоретические основы процесса измельчения и классификации

Процесс измельчения применяется для доведения минерального сырья до необходимой крупности, определяемой крупностью прорастания зерен полезного компонента друг с другом и пустой породой. Способы измельчения - раздавливание, удар, истирание, излом.

В процессе измельчения куски и частицы пород разрушаются внешними силами преимущественно по ослабленным сечениям, трещиноватостям и другим дефектам в структуре пород. Степень измельчения (i) характеризуется отношением размеров кусков исходного материала (D) к размеру кусков продукта измельчения (d).

При измельчении в несколько стадий общая степень измельчения равна произведению степеней измельчения в отдельных стадиях. Мельницы могут работать в открытом цикле, при котором материал проходит через мельницу один раз, или в замкнутом цикле с гидроциклонами, классификаторами, крупный продукт которых непрерывно возвращается в мельницу на доизмельчение.

Измельчающими аппаратами являются барабанные механические мельницы мокрого измельчения с мелющими телами (стержнями, шарами, цильпебсами).

Барабанные мельницы с центральной разгрузкой предназначены для получения тонкоизмельченного продукта за счет низкой скорости перемещения материала в осевом направлении.

Измельчение руды всегда сопровождается классификацией по крупности - разделением исходного материала на два или несколько классов крупности.

Для проведения тонкой классификации частиц порядка 5- 40 микрон применяют гидроциклоны, в которых процесс разделения происходит под действием силы тяжести частиц в поле центробежных сил.

Центробежная сила возникает в результате подачи пульпы в гидроциклоны под давлением по касательной, под определенным углом к образующей боковой поверхности гидроциклона.

Для получения тонкого по размеру частиц слива необходимо уменьшать диаметр сливного отверстия, увеличить диаметр пескового отверстия или снижать плотность пульпы.

Измельчение дробленой руды осуществляется на трех секциях измельчительного отделения главного корпуса.

В качестве мелющих тел на фабрике используют стержни и шары, цильпебсы.

Неснижаемый запас в главном корпусе шаров должен быть не менее 200 т, стержней 75 т.

Оптимальный вес стержневой загрузки = 85 т, шаровой загрузки рудных мельниц 85-90 т.

Догрузку стержней в мельницы производит старший машинист мельниц с помощью стержнезагрузочной машины.

Догрузку шаров в мельницы производит машинист мельниц через специальные установки у каждой мельницы контейнером грузоподьемностью 5 т.

Проверка шаровой загрузки производится при планово-предупредительных ремонтах (ППР) мельниц и при загрублении рудного помола. Состояние загрузки мельниц фиксируется в специальном журнале.

Для отделения скрапа от пульпы на разгрузке мельниц установлены бутары и скрапоуловители.

Контроль за поставкой в цех шаров необходимого сортамента, их учет и списание на тонну переработанной руды, контроль за оптимальной шаровой загрузкой по весу и сортаменту производит старший машинист мельниц главного корпуса.

 

3.2.2 Описание технологической схемы измельчения и классификации

Измельчение дробленой руды осуществляется на трех секциях измельчительного отделения главного корпуса.

В рудном цикле на каждой секции установлено по 3 мельницы, в том числе по одной стержневой МСЦ 3600х4500 и по две шаровых МШЦ 3600х5000.

В цикле доизмельчения: на I секции по одной МШЦ 3600х4500 и МШЦ 3200х4500; на II секции одна МШЦ 3200х4500 и две МШЦ 2700х3600; на III секции две МШЦ 3200х4500. Объем мельниц по секциям указан в таблице 3.2

 

Таблица 3.2-Объем мельниц по секциям

Секция1 стадия измельчения2 стадия измельчения3 стадия измельченияДоизмельчениеОбщий объём мельниц по секциям, м3123Техн. № мел.V, м3Техн. № мел.V, м3Техн. № мел.V, м3Техн. № мел.V, м3Техн. № мел.V, м3Техн. № мел.V, м311403452454405321917,5219,526408457459321017,51617,51973114013451245143215322017,5211,512013513510481,552,5628

Дробленая руда из параболических бункеров (их два) объемом 12000 куб. м и ящичного (один) объемом 4000 куб. м с помощью системы конвейер-питателей (№№ 23, 23а, 24, 25, 25а, 26, 27, 28, 29, 30) и сборных ленточных конвейеров (31, 32, 33) подается в стержневые мельницы 1-ой стадии измельчения (М-1, М-6, М-11). Перед поступлением в мельницы руда взвешивается на конвейерных электронных весах типа «ТЕН30-М», установленных на наклонных сборных конвейерах №№ 31, 32, 33.

Для достижения необходимой тонины помола до 80-85% класса менее - 0,074 мм перед коллективной флотацией руда измельчается в три стадии.

-ая стадия измельчения осуществляется в стержневых мельницах, которые работают в открытом цикле.

Разгруз стержневых мельниц самотеком поступает в шаровые мельницы с центральной разгрузкой 2-ой стадии измельчения (М-3, М-8, М-13). Мельницы работают в замкнутом цикле с гидроциклонами ГЦ-71, которые предназначены для классификации материала по крупности (эффективность работы гидроциклонов контролируется по классу -0,074 мм). Пески гидроциклонов 1-ой стадии классификации возвращаются в мельницы 2-ой стадии измельчения, слив гидроциклонов через насосы на классификацию в гидроциклоны ГЦ-71 + ГЦ-50 (двойная классификация), что является 3-ей стадией измельчения.

Слив гидроциклонов 2-ой стадии классификации является питанием флотации, пески гидроциклонов (ГЦ-71 + ГЦ-50) 2-ой стадии классификации поступают в мельницы 3-ей стадии измельчения (М-2, М-7, М-12), работающие в замкнутом цикле с этими гидроциклонами.

Компоновка мельниц и гидроциклонов рудного измельчения произведена таким образом, что возможен перевод:

-ой стадии измельчения и классификации в режим работы 3-ей стадии измельчения и классификации;

трехстадиальной схемы измельчения на двухстадиальную с контрольной или без контрольной классификации;

слива гидроциклонов 3-ей стадии измельчения 1-ой секции в питание коллективной флотации 2-ой секции.

при вынужденной остановке II-ой стадии (М-3, М-8, М-13) или III-ей стадии (М-2, М-7, М-12) измельчения I, II, III секций потоки могут работать с производительностью 120-140 т/час.

На I-ой, II-ой, III-ей секциях измельчения установлены насосы «Варман» с гидроциклонными установками «Доберсек». На I-ой стадии классификации установлены насосы 8/6 ЕУ-АН с гидроциклонами ГЦ-660 (насосы № 73, 74, 56В) и установлен насос 10/8 EY-М с гидроциклоном ГЦ-660 (насос 55Б) и насос 10/8 EY-М с гидроциклонами ГЦ-

Похожие работы

<< < 1 2 3 4 5 6 7 > >>