МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ
Институт Современных Знаний
Факультет:
Кафедра:
Реферат
Тема « Технологические основы процесса сварки металлов и сплавов (её классификация, прогрессивные способы сварки).»
По предмету: «Производственные технологии »
Выполнил: студент
3 курса, группы 211
Проверил:
Минск 2003 г.
ПЛАН
ВВЕДЕНИЕ
1. История развития сварочного производства.
2. Понятие промышленной продукции сварочного производства
3. Методы определения и нормирование показателей качества.
4. Система формирования качества промышленной продукции сварочного производства.
5. Система разработки и постановки продукции в производство.
ГЛАВА I
6. Сварка, понятие, виды и классы.
7. Электродуговая сварка.
7.1. Принцип действия.
7.2. Ручная дуговая сварка.
7.3. Автоматическая дуговая сварка под флюсом.
7.4. Электрошлаковая сварка и приплав.
7.5. Сварка в среде защитных газов.
8. Контактная сварка.
8.1. Стыковая сварка.
8.2. Точечная сварка.
8.3. Шовная сварка.
9. Газовая сварка и резка металлов.
ГЛАВА II
10. Сборка и техника сварки.
10.1 Техника сварки.
10.1.1. Зажигание дуги.
10.1.2 Длина дуги.
10.1.3. Положение электрода.
10.1.4. Колебательные движения электрода.
10.1.5. Способы заполнения шва по длине и сечению.
10.1.6. Окончание шва.
11. Подготовка металла к сварке.
ГЛАВА III
12. Предупреждение деформации.
12.1. Способы борьбы с деформациями при кислородной резке
13. Прогрессивные методы сборки и сварки узла.
14. Контроль качества сварки.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
15. Техника безопасности и противопожарная безопасность при сварке.
16. Нормы расходов электродов.
ВВЕДЕНИЕ
1. История развития сварочного производства.
В решение задач научно- технического прогресса важное место принадлежит сварке. Сварка является технологическим процессом, широко применяемая практически во всех отраслях народного хозяйства. С применением сварки создаются серийные и уникальные машины. Сварка внесла коренные изменения в конструкцию и технологию производства многих изделий. При изготовлении металлоконструкций, прокладке трубопроводов, установке технологического оборудования, на сварку приходится четвертая часть всех строительно-монтажных работ. Основным видом сварки является дуговая сварка.
Основоположниками сварки являются русские ученые и инженеры - В.В. Петров, Н.Н. Бенардос и Н.Г.Славянов. В 1802г. профессор физики Петров открыл и наблюдал дуговой разряд от построенного им мощного «вольтового столба». Этот столб или батарея был самым мощным источником электрического тока того времени. В то время электротехника только начинала создаваться, и открытие Петровым дугового разряда значительно опередило свой век.
До практического применения дуги для целей сварки прошло 80 лет. Н.Н.Бенардос впервые применил электрическую дугу между угольным электродом и металлом для сварки. Он применил созданный им способ не только для сварки, но и для наплавки и резки металлов.
Другой русский изобретатель Славянов, разработал способ дуговой сварки металлическим электродом с защитой сварочной зоны слоем порошкообразного вещества, то есть флюса, и первый в мире механизм для полуавтоматической подачи электронного прутка в зону сварки. Способ сварки плавящимся металлическим электродом получил название «дуговая сварка по способу Славянова».
Изобретения Бенардоса и Славянова нашли заметное применение по тем временам, и в первую очередь на железных дорогах, а затем на нескольких крупных машиностроительных и металлургических заводах России.
Однако, несмотря на первоначальные успехи русских изобретателей в деле разработки и внедрения дуговой сварки, к началу XX века страны Европы опередили Россию.
Только после революции 1917г. сварка получила интенсивное развитие в нашей стране. В нашей стране тогда впервые в мире были разработаны новые высокопроизводительные виды сварки, это электрошлаковая, в углекислом газе, диффузная и другие. Фундаментальные исследования по разработке новых процессов и технологии сварки проводятся в ряде научно-исследовательских организациях, ВУЗах и крупных предприятиях судостроительной, авиационной, нефтехимической, атомной и других.
На современном этапе развития сварочного производства в связи с развитием научно-технической революции резко возрос диагноз свариваемых толщин, материалов, видов сварки. В настоящее время сваривают материалы толщиной от
несколько микрон (в микроэлектронике) до нескольких метров (в тяжелом машиностроении).
2. Понятие промышленной продукции сварочного производства и её качества.
Промышленная продукция - конечный результат деятельности промышленных предприятий. Результатом деятельности предприятий сварочного производства являются сварные изделия. Продукция сварного производства характеризуется следующими особенностями:
- многообразием номенклатуры, типов и размеров;
- высокими требованиями к качеству сварных соединений;
- выпуском сварных изделий предприятиями машиностроения и приборостроения с различным техническим уровнем и серийностью производства;
- необходимостью аттестации технологических процессов сварки, технологического, контрольного и испытательного оборудования;
- потребностью высокой квалификации рабочих и специалистов сварочного производства.
Крупногабаритные сварные изделия (каркасно-листовые, оболочковые, рамные, балочные), составляющие основу механизмов, сооружений или машин, часто называют сварными конструкциями. Например, к сварным конструкциям относятся кузова автомобилей, фюзеляжи самолётов и т.д.
Сварные конструкции условно разделяют на узлы. Узлом называют часть сварной конструкции, состоящую из двух или нескольких свариваемых элементов. Отдельные части машин или механизмов, полученные сваркой и выполняющие самостоятельные функции, называются сварными деталями. Например, к сварным деталям относятся оси и валы автомобилей и т.д.
К сварным изделиям предъявляют определённые требования, от выполнения которых зависит их качество и пригодность к эксплуатации. Качество сварных изделий является комплексным понятием и представляет совокупность определённых характеристик. Отдельные характеристики продукции объединяются в группы или показатели качества. Показатели качества в зависимости от характера решаемых задач классифицируются по различным признакам (ГОСТ 22851-77). Различают следующие группы показателей качества: назначения, надежности, технологичности и др.
Применительно к сварным конструкциям (изделиям), в которых применяют неразъемные соединения, первостепенное значение имеют показатели назначения и надежности.
Показатели назначения обуславливают область практического использования продукции и характеризуются эксплутационными (служебными) характеристиками изделий.
Показатели надёжности характеризуют свойство продукции выполнять заданные функции и сохранять при этом эксплутационные характеристики в заданных пределах.
К показателям назначения, например, топливного бака, относятся объём рабочей жидкости и её максимальное давление в нём.
Показатели назначения сварных изделий в значительной степени будут определять свойства сварных соединений и характеризоваться их показателями качества. При определении показателей качества сварных соединений рекомендуется выбирать самые необходимые и важнейшие свойства. К их числу, например, для топливного бака, относят прочность и герметичность.
К свойствам сварных соединений относят также пластичность, коррозионную стойкость, износостойкость и др.
Эти свойства будут определять требования к сварным соединениям, которые обеспечиваются определенными конструктивными и технологическими характеристиками сварного соединения. К конструктивным характеристикам относят форму и геометрические размеры сварного шва и сварных точек.
К технологическим характеристикам относят уровень остаточных напряжений, величину деформаций, размеры и количество дефектов и т.д.
Перечисленные характеристики в совокупности определяют качество сварных соединений и являются основой для оптимизации технологического процесса, под которой понимают нахождение наилучшего технологического решения осуществления процесса, обеспечивающего качество и надёжность сварных изделий.
К показателям надёжности изделий и сварных соединений относятся:
- безотказность;
- долговечность;
- ремонтопригодность.
Безотказность - свойство сварного соединения сохранять работоспособность (работоспособное состояние) в течение определённого периода времени в заданных условиях эксплуатации. Работоспособность сварных соединений характеризуется сохранением их свойств, установленных нормативно-технической документацией.
Под отказом понимают событие, заключающееся в нарушении работоспособности, т.е. в выходе хотя бы одной контролируемой характеристики за допустимые пределы.
Долг
