Системные критерии технического уровня и качества изделий

Информация - Менеджмент

Другие материалы по предмету Менеджмент

Скачать Бесплатно!
Для того чтобы скачать эту работу.
1. Подтвердите что Вы не робот:
2. И нажмите на эту кнопку.
закрыть



 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Системные критерии технического уровня и качества изделий

 

План

 

1. Основные сведения о качестве продукции и об управлении качеством ЭС

2. Требования к конструкциям ЭС и показатели их качества

3. Выбор элементной базы и материалов конструкции ЭС

 

1. Основные сведения о качестве продукции и об управлении качеством ЭС

 

Качество продукции совокупность свойств, обуславливающих пригодность продукции удовлетворять определенным потребностям в соответствии с ее назначением.

Свойство продукции объективная особенность продукции.

Свойства продукции закладываются при ее разработке, обеспечиваются при производстве и реализуются при ее эксплуатации.

Показатель качества продукции количественная характеристика определенного свойства продукции на определенном этапе жизненного цикла.

Показатели качества продукции делятся на следующие группы:

  1. назначения,
  2. надежности,
  3. технологичности,
  4. эргономические,
  5. эстетические,
  6. стандартизации и унификации,
  7. патентно-правовые,
  8. экономические.

Единичные показатели качества показатель качества продукции, относящийся к только к одному из ее свойств.

Комплексный показатель качества показатель качества продукции, относящийся к нескольким ее свойствам.

Постоянно возрастающие требования к качеству ЭС, быстрая смена номенклатуры изделий, усложнение процессов производства изделий приводят к необходимости постоянной целенаправленной деятельности по обеспечению требуемого уровня качества разрабатываемых и выпускаемых ЭС.

Отсюда вытекает необходимость применения изготовителем согласованных действий по обеспечению требуемого заказчиком качества ЭС, т.е. создание системы управления их качеством.

Основная цель системы управления качества ЭС на любом уровне создание изделий высокого качества при минимальных затратах.

Управление качеством продукции, базирующееся на статистических методах контроля, зародилось в 30-е годы в связи с переходом к массовому производству изделий. Массовое производство изменило прежний подход к контролю мелкосерийной продукции, требовавшей проверку каждой единицы продукции, и привело к внедрению выборочного контроля с оценкой его результатов статистическими методами.

Контроль качества, базируясь на статистических методах и развиваясь циклически, проходит через определенные этапы (рис.1).

 

Рис.1.Цикл Деминга.

 

Этот цикл называется циклом Деминга, а его реализация оборотом цикла Деминга. Для эффективного обеспечения контроля качества необходимо участие всех без исключения работников предприятия (от рабочего до руководителя). Реализуемый таким образом контроль качества стал называться всеобщим (Total Quality Control - TQC). Тотальный контроль начал внедряться в Японии в 60-е годах, из множества статистических методов были выбраны 7 наиболее эффективных и доступных методов, в совокупности составляющих систему, полностью обеспечивающих осуществление статистического контроля на рабочем месте. Они получили название "Семь методов (или инструментов) контроля качества" и составили основу TQC. Это следующие методы: расслоение графики (полигон, гистограмма, кумулятивная кривая); расслоение общей изменчивости статистических данных с помощью дисперсионного анализа; диаграмма Парето; причинно-следственная диаграмма; диаграмма разброса (поле корреляции); контрольная карта; контрольный лист. Понятие цикла Деминга не ограничивается только контролем качества продукции, его можно распространить на все управление производством, а именно процесс управления можно рассматривать как последовательность прохождения следующих важных этапов: план (PLAN), реализация (DO), проверка (CHECK), исправление (ACTION). Действительно, любая работа начинается с составления плана (Р) работы, после чего выполняется (D) сама работа в соответствии с планом, затем проверяется (С) соответствие полученного результата запланированному и, наконец, принимаются необходимые меры (А) в случае отклонения результата исполнения от запланированного. Этот цикл получил название PDCA. После выполнения первого цикла вновь переходят к составлению нового цикла, в который вносится коррекция с учетом предыдущих ошибок. Циклы повторяются до совпадения результата с планом (рис.2).

 

Рис.2.Прохождение этапов PCDA.

Циклы PDCA являются основным методом повышения качества продукции.

В конце 80-х годов контроль качества распространился на другие сферы деятельности человека, такие как образование, медицина и т.д. Контроль качества, далеко выйдя за пределы сферы производства, стал универсальным. Поэтому термин "всеобщий контроль качества" (TQC), переставший отражать сущность явления, в начале 90-х годов было предложено заменить на термин "универсальный контроль качества" (Universal Quality Control - UQC), в основе которого остались те же 7 инструментов качества.

ХХI век должен положить конец разногласиям и жесткой конкуренции между странами. Мировая экономика должна прийти в равновесие. Развитые страны помогут развивающимся реализовать свои возможности. Качество изделий всех стран должно стать таким, чтобы их покупали во всем мире. И в этом существенную роль должен играть UQC.

 

2. Требования к конструкциям ЭС и показатели их качества

 

При решении задач

s