Синтез и анализ машинного агрегата

Курсовой проект - Разное

Другие курсовые по предмету Разное

Скачать Бесплатно!
Для того чтобы скачать эту работу.
1. Пожалуйста введите слова с картинки:

2. И нажмите на эту кнопку.
закрыть



174,590Пм3029,534 157 174,5 174,590Δ, %0,000,000,000,000,000,000,00ПРИВЕДЁННЫЕ ФАКТОРЫПоложение 2РасчётЭВМПогрешность Δ, % 156,6 156,60,00IПР0,220,220,00

2. Синтез и анализ кулачкового механизма

 

2.1 Построение диаграмм движения толкателя

 

1. Строится заданная диаграмма ускорений толкателя. Максимальная ордината ускорений на участке удаления Ya.y.max = 50 мм, выбирается произвольно, максимальная ордината ускорений на участке возвращения Ya.в.max определяется по формуле:

2. Графическим интегрированием диаграммы ускорений строится диаграмма скоростей толкателя. Угол φР разбивается на участки по 10.

3. Графическим интегрированием диаграммы скоростей строится диаграмма перемещений толкателя.

4. Масштаб углов поворота кулачка:

Где φР = 190, В = 190 мм.

5. Определяются масштабы:

Масштаб времени:

Масштаб углов поворота толкателя в градусах:

.

Масштаб углов поворота толкателя в радианах:

π 0.6 3.14159 рад

Кγ рад = Кγ град = = 0.0105

180 180 мм

Масштаб угловых скоростей толкателя:

Кγ рад 0.0105 рад

Кω = = = 2.5

Кτ HV 0.0001430 мм

Масштаб угловых ускорений толкателя:

Кω 2.5 рад/с2

Кε = = = 892.86

Кτ Ha 0.0001420 мм

Определим масштабы перемещений скоростей и тангенциальных ускорений центра ролика:

KS = Кγ радLBC = 0.01050.13 = 0.001 рад.

KS = КωLBC = 2.50.13 = 0.325 рад/с

KS = КεLBC = 892.860.13 =1160718 рад/с2

 

2.2 Определение основных размеров механизма

 

  1. Определим величину угловой скорости кулачка ωk:

π nk 3.14 1200

ωk= = =125,7 рад/с

30 30

  1. В масштабе Ks строим толкатель в положении ближнего стояния.

LBC 0.13

CBo= = = 130 мм

Ks 0.001

  1. Строим дугу От с радиусом BC и центром в точке С
  2. На дуге От откладываем хорды:

КS

BoBi = ysi . мм

КS

где КS=0.001, КS=0.001

Используя эту формулу получим:

BoB1=4мм BoB2=13 мм BoB3=24 мм BoB4=36 мм BoB5=46 мм

BoB6 = BoB7 = BoB8 = BoB 9= 50 мм BoB10 =48 мм BoB11=45 мм

BoB12=39 мм BoB13=33 мм BoB14=26 мм BoB15=19 мм

BoB16=13 мм BoB17=8 мм BoB18=3 мм BoB19=0мм

5.Определим длины отрезков BiDi для каждого положения механизма по формуле:

1 Yvi Kv

BoDi= (мм)

Ks ωk

Используя эту формулу получим следующие результаты:

B1D1=54мм B2D2=86мм B3D3=98мм B4D4=86мм B5D5=54мм

B6D6= B7D7= B8D8= B9D9= 0мм B10D10=18мм B11D11=32мм

B12D12=46мм B13D13=50мм B14D14=53мм B15D15=50мм

B16D16=46мм B17D17=32мм B18D18=18мм B19D19=0мм

  1. Измерением получим длины отрезков OrBo и OrC:

OrBo =108мм OrC=201мм

Отсюда:

r0= (OrBo) Ks=108мм 0.001м/мм = 108мм Минимальный радиус кулачка.

Lос= (OrC) Ks=201мм 0.001м/мм = 201мм- Межцентровое расстояние.

 

2.3 Построение профиля кулачка

 

  1. Из центра в точке О проводятся две окружности радиусами r0=108мм, и ОС=201мм. На окружности ОС выбирается точка С0 , соответствующая положению 0 на диаграмме перемещений.
  2. В сторону “-ω” откладывается угол С0ОС19 который делится на 19 равных частей. Получаем точки С1,С2…С19 мгновенные положения центра качения толкателя в обращенном движении.
  3. Из центров в точках С0…С19 проводятся дуги 0…19 радиусом BC и отмечаются точки их пересечения с окружностью радиусом r0 точки B0…B19.. Точки Bi и Ci соединяются прямыми, являющимися исходными положениями толкателя в обращенном движении.
  4. Строятся действительные положения толкателя в обращенном движении. Для этого в каждом положении откладываются углы BiCiBi= γi , где γi= γSiki - углы поворота толкателя, определяемые по диаграмме перемещений.
  5. Точки B0…B19 соединяются кривой являющейся теоретическим профилем кулачка на рабочем участке. На участке ближнего стояния теоретический профиль очерчивается по дуге окружности радиусом ri.
  6. Отмечаются профильные углы:

Ψy= B00B6 Ψдс= B60B9 Ψy= B90B19

  1. Определяется радиус ролика и строится действительный профиль кулачка.

rр=0.2r0=0.2108 мм =21.6мм

 

3. СИНТЕЗ И АНАЛИЗ ЗУБЧАТЫХ МЕХАНИЗМОВ

 

3.1 Расчет геометрических параметров механизма

 

Зубчатый механизм, связывающий двигатель с кулачковым механизмом, состоит из нулевых колес.

При их расчете принимаются m = 20 мм; ha* = 1, c* = 0,25 и коэффициенты смещения инструмента х1 = х2 = 0.

1.Определим передаточное отношение и число зубьев колес.

nK=1200-частота вращения кулачка.

ng выбираем из ряда: 720,920,1420,1880.

ng=1420 Об/мин

Определим передаточное отношение

nG 1420 71

I12= = = I12>1

nK 1200 60

Определим число зубьев колес. Z1 выберем из ряда: 17, 18, 19, 20

Для Z1=17 Z2=Z1I12=17 (71/60)=20,117

Для Z1=18 Z2=Z1I12=18 (71/60)=21,3

Для Z1=19 Z2=Z1I12=19 (71/60)=22,483

Для Z1=20 Z2=Z1I12=20 (71/60)=23,667

Выбираем Z2 ближайшее к целому числу. При этом имеем:

Z1 =17 Z2=20

Определения диаметров делительных окружностей

d1 = m z1 = 20 17 = 340 мм ; d2 = m z2 = 20 20 = 400 мм,

Основных окружностей

db1 = d1 cosα= 340 0,94 = 319,49 мм; db2 = d2 cosα= 400 0,94 = 357,877 мм;

окружностей вершин зубьев

dа1 = d1 + 2 ha* m = 340+2120 = 380 мм; dа2 = d2 + 2 ha* m = 400+2120 = 440мм,

и окружностей впадин зубьев

df1 = d1 - 2 ( ha* + c* ) m = 340-2 (1+0,25) 20= 290 мм;

df2 = d2 - 2 ( ha* + c* ) m = 400-2 (1+0,25) 20= 350 мм.

Делительное межосевое расстояние

( z1 + z2 ) 20 (17 +20)

а = m = = 370 , мм.

2 2

Делительный окружной шаг и основной окружной шаг

р = π m = 3,14 20 = 62,8 мм; рв = р cosα = 62,8 0,94 = 59,04 мм.

Делительная окружная толщина зуба и ширина впадины

π m

S = e = = 31,42 мм.

2

 

3.2 Построение окружностей и линий зацепления<

s